Горнодобывающая компания «Норникель» и технологическая группа «Рексофт» разработали и внедрили инновационную систему оптических весов для измерения массы сыпучих материалов на конвейерных лентах.
Система, основанная на технологиях компьютерного зрения, предназначена для использования в сложных условиях, где установка классических весов невозможна: на наклонных конвейерах или на лентах с переменной скоростью. Видеоаналитика позволяет также определять влажность, размер частиц материала и обнаруживать посторонние предметы.
Проект был частью инициативы «Цифровой помощник конвертерщика», которая направлена на точное определение необходимого количества флюсов (присадок) в зависимости от химического состава сырья. Система в реальном времени контролирует процесс с помощью спектрометрии и регулирует объем добавляемых присадок.
Антон Харин, руководитель проекта и главный менеджер департамента инноваций «Норникеля», сообщил, что внедрение системы на Медном заводе Заполярного филиала компании уже привело к увеличению извлечения черновой меди на 0,42%. По предварительным оценкам, это может принести дополнительные $2-3 млн в год.
Для реализации проекта конвейерные линии были оснащены видеокамерами, системами освещения и уникальным датчиком, способным с высокой точностью отслеживать движение ленты. Система анализирует объем материала на ленте, сравнивая последовательные кадры с камеры и учитывая данные о перемещении ленты. На основе этого анализа производится расчет массы материала с учетом его насыпной плотности.
Михаил Волохов, руководитель проекта от «Рексофт Консалтинг», отметил, что команда успешно справилась с задачей, связанной с неравномерной скоростью движения и частыми остановками конвейерной ленты.
Волохов пояснил, что традиционные датчики не могли быть использованы из-за этих условий, поэтому «Рексофт» разработала специальный датчик, который с высокой точностью фиксирует смещение ленты за любой заданный промежуток времени.
Для обработки данных и оперативного расчета массы был установлен локальный edge-вычислитель непосредственно в цеху. Это позволяет обрабатывать информацию в режиме, близком к реальному времени, что необходимо для своевременной передачи данных оператору.
Новая система не только оптимизировала производственный процесс без значительных капитальных вложений, но и обеспечила дополнительный контроль за влажностью подаваемых флюсов.
Источник: gazeta.ru
распечатать статью
