прочитано
#качество управления #ретейл #логистика #кейс #робототехника

Как ретейлеру стать максимально гибким? Быстро реагировать и адаптировать бизнес к динамично изменяющимся рыночным условиям? Автоматизируйте склады и цепочку поставок.  В «Леруа Мерлен» уже начали модернизацию складских мощностей с использованием всей палитры современных инструментов – комплексных систем управления, систем транспортировки товара, автоматического хранения и сортировки, визуальной идентификации…

0 3

Логистика сегодня

Логистика постоянно усложняется в силу оптимизации запасов и гранулярности заказов. Изначально мерилом сложности и масштабности складской работы были площади и количество паллето-мест на складах. Потом стало понятно, что коробочная сборка и увеличение ассортимента – это основной драйвер роста и усложнения, а теперь очевидно, что и короба не самый оптимальный способ организации работы. Электронная коммерция работает со штуками или с уникальными поставками. Точно также артикул (SKU) перестал быть мерилом размера склада и сложности операций. Склады интернет-магазинов оперируют миллионами SKU, которые очень часто меняются. 

Потеряла актуальность и традиционная IT-система управления складом WMS , обеспечивающая комплексную автоматизацию всего складского хозяйства, управление складской операционной деятельностью, логистикой, учетом запасов, планированием операций и другими складскими процессами. 

Сегодня, когда мы говорим об очень большой скорости складской обработки, на первый план выходит эффективность системы WCS , которая дополняет складские бизнес-процессы и управляет оборудованием склада, позволяющим автоматически обрабатывать товар (системы хранения, конвейеры, сортеры, беспилотная техника).

Катализатором столь бурного развития логистики стал рост доли online-бизнеса и возрастающие требования к скорости доставки. Сегодня клиент хочет получить товар не через неделю и даже не на следующий день, а через час после оформления заказа. Это, в свою очередь, требует увеличения объема склада или скорости обработки товара с помощью автоматизации. Последняя же может быть внедрена лишь специалистами, которые имеют достаточный опыт и знают рынок оборудования. Ведь только они смогут спроектировать систему, проверить ее соответствие заданию и убедиться в ее безошибочной работе.

При любой разумной автоматизации всегда остаются операции, которые будут выполняться вручную

Готов ли я к автоматизации

Не всегда компания готова к внедрению автоматизированной производственной системы. Если не продумать все до мелочей, автоматизация станет не более чем закупкой дорогостоящего, но бесполезного оборудования.

Существуют критерии оценки готовности компании к автоматизации процессов. Необходимы:

  • четко выстроенная прозрачная организационная структура;

  • эффективное планирование;

  • полное понимание своих продуктов и процессов. 

Без этого автоматизация возможна, но в достаточно ограниченном формате. Я называю это механизацией. 

Если на складе нет строго описанных процессов, повысить его эффективность может механизация, но не сложная инженерная система с большой долей IT.

Механизация и автоматизация технологических процессов не одно и то же

Механизация заменяет человека, который выполняет простую работу, роботом. Как правило, без серьезных доработок IT-систем, например, когда при разгрузке фуры для перемещения товара из кузова начинают использовать телескопический конвейер.

Автоматизация – это полный пересмотр всего цикла производства. Здесь в процессе аудита может выясниться, что какая-то операция вовсе не нужна или работу можно выполнять по-другому.

Кроме того, автоматизация не заменяет людей роботами, а позволяет изначально выстроить процесс, в котором будет задействовано меньше людей, но с высокой квалификацией. Когда человек начинает делать более интересную работу по сравнению с рутинными операциями, это также положительным образом влияет на текучесть персонала. 

Что внутри?

Совсем скоро «Леруа Мерлен» достигнет критической точки товарооборота, который будет сложно обработать без серьезного пересмотра существующих процессов. Можно построить огромное количество складов, таргетированных по площади, типу продукции или по производимым операциям. Однако экономически содержать сеть ограниченных по функционалу складов невыгодно. Альтернативный вариант – автоматизировать процессы. Это единственно правильный и эффективный способ роста компании. 

Понимая динамику развития логистической отрасли, мы реализовали совершенно новую концепцию организации производства при строительстве склада под Дмитровом. 

Мы спроектировали не просто склад, а полноценный завод.

За сутки товар от поставщика проходит все стадии складской обработки и оказывается на полке

Прежде чем приступить к реализации проекта, нужно было понять, какая технология будет использована при обработке товара. Так как «Леруа Мерлен» работает с довольно сложной и многообразной для логистики продукцией – от маленьких винтиков до готовых мебельных решений, – было сложно выработать единый стандарт. 

Конечно, если задаться целью, то можно автоматизировать абсолютно все виды складских работ, однако это не всегда имеет экономическую целесообразность. Поэтому нужно было четко понять, что именно понадобится для оптимальной бесперебойной работы склада.

Мы начинали с разработки стратегического плана, вычислили объемы товара, который мы обрабатываем сейчас и будем обрабатывать в ближайшей и отдаленной перспективе. Определили его габариты и необходимую скорость обработки.

Механических решений в разных ценовых категориях довольно много. К тому же, ввиду стремительного развития рынка мощные компьютеры и робототехника стали общедоступны. 

Сортировка товара

Существуют десятки разных типов сортировочных систем, но принцип работы у них схож. Основная задача – перемещение товара с приемки на хранение или с полки в зону упаковки. Задача проектировщика системы подобрать правильный набор систем и вспомогательного оборудования, которые обеспечат обработку товара нужных габаритов. В нашем случае основная задача – автоматически сортировать товар по магазинам. На входе каждый товар или коробка сканируется, на него наклеивается штрихкод, по которому система понимает, куда именно товар должен попасть. Сортер работает не только с коробками, которые отправляются в магазины, но и с отдельными товарами, которые были заказаны через интернет-магазин. 

Автоматическое хранение

Еще одно решение – система шаттлового хранения. Она позволяет увеличить емкость склада за счет его высоты и уменьшенной ширины проезда между рядами. Шаттловая система принципиально отличается от паллетного хранения. Каждая коробка хранится отдельно. Между рядами перемещается робот, который по команде может снять коробку с полки или поставить ее обратно. По сути, это автоматическая зона хранения и способ сортировки, который помогает оптимизировать процесс комплектации товаров для магазина. Сначала робот расставляет товар, поступивший от поставщика, по полочкам, а затем собирает заказ для магазина. Иногда шаттл удобнее сортировочной машины, например, в ситуации, когда нужно отсортировать товар по 5000 направлений – финансово слишком накладно создавать сортер с таким количеством выходов. В шаттле можно запрограммировать любое количество выходов, машина выполнит все команды по очереди.

Манипулятор

Кроме того, при конвейерной сортировке нужно предусмотреть дополнительное место для хранения товара, находящегося в режиме ожидания. При этом сортер и шаттл можно эффективно совмещать. 

Транспортировка и хранение

У любой техники есть свои преимущества и недостатки. 

Люди не могут работать при низкой освещенности и перемещаться в узких проходах, для техники эти ограничения не существенны, но людям легче разойтись, в то время как для техники нужно описывать сложные алгоритмы: когда у автоматического погрузчика приоритет, а когда он должен уступить дорогу. 

IT – это новый глобальный вызов

Проектируя систему, нужно определить целевые показатели ее эффективности. Главный – сокращение стоимости одной операции. Дальше следует определиться с проблемами, которые должна решить автоматизация. Поэтому второй целевой показатель – скорость операции. 

Дизайн системы – это сложная комплексная творческая работа. Команда разработчиков должна точно знать, какой результат хочет получить. Если этого понимания нет, объяснить поставщику, какая именно конфигурация оборудования нужна, невозможно. Поэтому так важно описать поток товара, имеющиеся исключения, возможные нюансы. 

В ручном режиме в период пиковых нагрузок для сохранения скорости обработки товара, приходится срочно выводить на производственную линию дополнительных людей. При этом их обучение – это излишние временные и финансовые затраты. Добавим сюда низкую производительность новичков и высокий процент ошибок. У механических и автоматизированных решений есть запас прочности, который учитывает пиковые нагрузки.

Невозможно избавиться от «узкого горлышка». Устранив его в одном месте, оно тут же появится в другом, которое еще недавно таковым не являлось. Это принцип постоянного совершенствования в действии

Внутренняя команда инженеров сводила все составляющие системы в единое целое. Каждый вариант итогового решения тщательно анализировался. Оценивалась не только стоимость, удобство, скорость, количество обслуживающего персонала и их квалификация, потребляемая мощность, но и площадь, которую будет занимать новая автоматизированная складская система. Дешевое решение может потребовать трех тысяч квадратных метров складской площади, и тем самым нивелирует финансовую привлекательность арендной ставки. Иногда выгоднее вложиться в дорогое оборудование, которое займет минимум места, потому что арендные ставки неуклонно растут. Прибавьте сюда экономию за счет компактного строительства.

Решение из серии «Ой какая классная штука. Хочу, чтобы она стояла у меня на складе» работает только в имиджевых проектах

Срок реализации масштабного проекта по автоматизации склада зависит от профессионализма команды и слаженности работы всех ее членов. Кстати, чем больше проектов запускает одна команда, тем быстрее и с меньшим количеством ошибок ей удается реализовать каждый следующий проект. Производство и установка оборудования займет примерно один год. Около 12–14 месяцев нужно для запуска и внутренних тестов. Больше всего времени уйдет на поиск решения, проектирование концепции и дизайна системы. Важный этап написание технического задания. Многие упускают этот момент, и тогда при монтаже оказывается, что лента конвейера упирается в колонну.

Возвращаем инвестиции

Рассчитывая окупаемость, нужно закладывать стоимость оборудования, его амортизацию, количество операций, которое оно выполняет. Однако сроки возврата инвестиций размываются по причине того, что технологии все время дешевеют. В нашем случае на самоокупаемость склад выйдет в срок от трех до семи лет. Есть отдельные решения, которые окупаются в течение года. Например, упаковочная машина – очень выгодное приобретение, если вокруг него правильно построен процесс. 

Основные шишки

Если производитель оборудования попросил схему склада, мало прислать ему картинку в PDF. Лучше всего, если поставщик сам приедет на площадку и все тщательно измерит, пусть даже он возьмет за это деньги, но сделает это правильно. Чтобы избежать накладок, мы создали чек-лист. 

В работе выяснилось, что в российских и европейских стандартах встречаются весьма существенные разночтения, что нужно обязательно учитывать и перепроверять при написании технического задания. Требования к поверхности пола и освещению нужно детально прописывать и убеждаться в том, что вы и поставщик оборудования говорите об одном и том же.

Ошибки, связанные с техникой и операционными процессами видны практически сразу, их можно быстро и безболезненно исправить. С алгоритмами работы WMS и WCS систем все гораздо сложнее, здесь нужен более глубокий анализ и поиск причин нелогичного поведения оборудования. 

Транспортировка паллет

Работа автоматических систем связана с интенсивным обменом информацией между оборудованием и системами управления. Недостаточно отправить в систему две команды и убедиться в том, что система работает. Необходимо тестировать работоспособность интерфейса между системами при обмене тысячами команд в минуту. 

Найти общий язык с разработчиками систем сложно. Чтобы убедиться, что система работает в нужном режиме, мы готовили для нашей IT-команды реальные бизнес-кейсы и вместе тестировали работоспособность системы. Это нужно было для того, чтобы IT-команда полностью погрузилась в процессы компании, для которой пишут код. 

Всех ошибок избежать не удастся. Но иногда ошибки позволяют найти более эффективное и простое решение.

Даже при детальной проработке дизайна системы во время пусконаладочных работ приходится очень многое дорабатывать. Ведь по ходу реализации проекта нужно в том числе учитывать изменения, которые происходят в компании: она растет, реагирует на вызовы рынка, разрабатывает новые продукты и выходит на новые рынки.

Кто заплатит 

Автоматизация не должна повышать цену товара для конечного потребителя. Наоборот, инновации должны работать на снижение стоимости товара. Добиться такого эффекта можно следующим образом. Сейчас поставщик вынужден сортировать товар сам и формировать заказы для каждого нашего магазина отдельно. Новая система позволит поставлять неотсортированный товар в любой конфигурации на наш склад, где за счет автоматики его отсортируют на два дня быстрее. Для поставщика и потребителя такой вариант работы удобнее и дешевле. 

Сейчас мы реализовываем новую систему, в рамках которой будем формировать единый заказ поставщику, а не 100 заказов отдельно для каждого магазина. Это один из примеров, когда мы берем сложности поставщика на себя. Мы однозначно сформируем поставку в магазин по более оптимальной схеме, особенно если поставщик маленький и ему нужно много времени, чтобы соблюсти наши внутренние требования. 

Методы на все случаи жизни

Мы используем и активно развиваем технологии виртуальной реальности, например, для визуализации форм и объемов. Например, нам нужно было рассчитать траффик движения потока паллет. Представьте себе, что по заданной траектории через всю длину склада движется поезд из 60 паллет, которые перемещаются с интервалом 12 секунд. Нужно понять, успеет ли пешеход пересечь поток за это время. Казалось бы, 12 секунд вполне достаточно для того, чтобы перейти на другую сторону. Однако, когда мы смоделировали ситуацию с помощью VR-устройства, стало очевидно, что пытаться пробежать между паллетами – опасно для жизни и здоровья. Поэтому мы создали специальный переход над зоной потока паллет, который исключил опасные ситуации. 

Некоторым людям визуально воспринимать информацию проще, чем на слух или гладя на чертеж. Им достаточно показать реалистичную картинку, чтобы они четко поняли свою задачу. VR-технологии помогают планировать процессы, не имея работающего склада. 

Сейчас мы фокусируем свое внимание не на механизации, а на IT-технологиях. Приступили к тестированию мобильного приложения, которое позволяет следить за перемещением грузовиков. Идея приложения очень простая, сродни работе всем известного Uber. Водитель фуры, подъехав к погрузочно-разгрузочной зоне магазина, будет нажимать кнопку «я приехал». В мобильном приложении четко видно, кто и где находится. Такое решение позволит избежать недопонимания, быстро и без простоя принять товар и отпустить водителя. 

Беспилотная перевозка

Что дальше? Доставлять еще быстрее. В наших планах распределение запасов по территории России, ускорение сборки заказов, строительство локальных стоков, которые позволяют быть ближе к клиенту. Но это конкурентное преимущество, к которому стремится весь рынок, и пределов совершенству здесь пока нет. 

Для того чтобы ускорить оборачиваемость товара, мы запустили собственный поезд «Леруа Мерлен». Сейчас у нас достаточно объемов, чтобы дважды в неделю пускать железнодорожный состав в рейс. 

А вот роботы никогда не смогут заменить консультантов в магазинах. Мы продаем не товар, а проект. Для этого нужно понять, что именно человеку нужно. Непрофессионал, у которого сломался дверной замок, зачастую не осознает сложность проблемы: размер скважины, тип запирающего устройства и прочие нюансы. Задача консультанта задать правильные вопросы и предложить лучшее из имеющихся решений. Не думаю, что в ближайшем будущем роботы смогут справиться с таким консалтингом. 

Транслируем опыт 

На данный момент проекты «Леруа Мерлен» по автоматизации складских мощностей перешли в стадию, когда за готовым решением нужно просто следить и выявлять места для улучшения. В силу этого высвобождаются кросс-функциональные ресурсы, которые можно направить на благо отрасли. Мы нарастили экспертизу настолько, что готовы оказывать помощь в настройке внутренней логистики у наших поставщиков, перспективных партнеров и коллег по бизнесу. У нас есть разные склады с разными технологиями, и этот опыт мы можем транслировать. Мы готовы провести доскональный аудит, оценить процессы, которые можно построить по-другому, чтобы снизить издержки и облегчить работу склада.

Все время появляется что-то новое, нужно анализировать, применимо ли новшество, и просчитывать, насколько экономически целесообразно инвестировать в модернизацию

Кроме того, многие не осознают всего многообразия рынка механизированных решений и не догадываются, что большую часть ручных операций можно заменить автоматикой. Зачастую суперавтоматизированный склад не нужен, но более современное оборудование сможет оптимизировать его работу. Мы не планируем коммерциализировать это направление. Для нас это скорее социальная миссия – помочь рынку быстрее сделать качественный прорыв. 

Беседовала Ксения Богданова