Bosch: умное производство

ProКачество: Насколько вы автоматизированное предприятие? Какую часть работ выполняют машины, а какую – люди?

Илья Кашин: Мы высоко автоматизированное предприятие, особенно в части заготовительного производства, то есть изготовления компонентов либо узлов наших приборов до их  финальной сборки . 

На завод поступает сырье в виде гранулята, листового металла, порошковой краски. Линии, обрабатывающие эти материалы, полностью автоматизированы.

Например, при производстве полимерных деталей гранулят из грузовиков загружается в  силосы , а оттуда по  пневмопроводу  автоматически поступает на заданный программой термопластавтомат или экструдер. Оператору остается только снять с автомата ту или иную деталь: ящик, полку и др.

Металлические линии также автоматизированы. Мы получаем от поставщиков листовую сталь, она загружается в специальный автомат, будто бумага в принтер. А на выходе с конвейера выезжает уже готовая панель после обработки на 16 станциях линии без участия человека. Готовые элементы отправляются в цех покраски.

О том, как предприятие адаптировалось к новым реалиям пандемии читайте в статье «Bosch: завод на «удаленке»

Автоматизированы также все операции, которые критичны для качества готового изделия. Особо сложные или точные процессы на нашем заводе выполняются промышленными роботами, например: обмотка морозильной камеры испарительной трубкой или нанесение клея на заднюю панель и ее последующая установка на холодильник. 

Еще один большой пласт автоматизации – это процессы тестирования. Они настроены таким образом, что человек почти не участвует в них и не может повлиять на их результаты. Например, мы проверяем герметичность холодильного контура с помощью гелия и автоматических программ. Тестирование на функционал холодильника и стиральной машины происходит с помощью  фотороботов , которые осуществляют снимок внутренности и сравнивают его с эталоном. Если вдруг что-то выглядит не так, как должно, робот останавливает конвейер и дает соответствующий сигнал оператору.

Ручной труд мы используем в сборочных операциях, тех, которые имеют достаточно большую вариативность.

ProКачество: Расскажите об инновациях, которые появились в производственных процессах за последние пять лет.

И. К.: На нашей фабрике холодильников в последние годы было реализовано несколько больших проектов. Например, запуск производства холодильников с технологией Full NoFrost и цех окраски металлических панелей. На фабрике холодильников у нас  уникальная технология : мы можем окрашивать наши изделия в любой оттенок со сменой палитры в течение 15 минут. Благодаря этому мы выпускаем холодильники широкого спектра цветов. Также мы выпускаем специальные разноцветные магнитные панели clip door, которые можно устанавливать на дверь холодильника, подстраивая его под дизайнерское решение кухни. 

То есть качество процесса признано международными стандартами Bosch.

Интересным решением было внедрение на экструзионной линии автоматической системы контроля толщины пластика. Толщиномер измеряет показатель в режиме онлайн, что позволяет очень быстро реагировать на его изменение и выдерживать большую точность. Равномерность толщины пластика играет ключевую роль, когда речь идет о качестве внутренней части холодильника. Потому что во время термоформовки внутреннего кабинета холодильника последствия отклонения этого показателя от нормы становятся критичными. Кроме того, автоматический контроль толщины позволяет экономично использовать материал. После успешной эксплуатации на нашем производстве технология будет распространена и на другие фабрики BSH. 

Для производства  инновационных конденсоров  мы начали использовать оборудование российского поставщика для гибки инновационной стальной трубки конденсора. Она имеет очень много сгибов различных радиусов: то есть это трехмерные гибы, не в одной плоскости. Ее изготовление – очень сложный процесс, и он полностью автоматизирован.

Инновации внедряются на предприятиях БСХ не только ради экономической выгоды, но и, например, ради повышения уровня безопасности на производстве. Так, при изготовлении трубок охлаждающего контура соединение производится механическим способом с помощью специального кольца, гидравлического пресса и клеевой основы. Не нужно паять вручную. На такую технологию мы перевели уже три соединения. По результатам нашего тестирования, такой метод безопаснее, так как оператору не надо работать с открытым огнем.

Фабрика стиральных машин также прошла глубокую модернизацию в связи с запуском новой платформы. За последние годы у нас появились следующие технологии: окраска пластика экологически безопасными водорастворимыми красками, окраска металлических компонентов с использованием технологии катафореза для предотвращения коррозии металла,  лазерная сварка барабана  с автоматизированным контролем качества сварного шва,  автоматизированный фотоконтроль  основных узлов стиральной машины.

ProКачество: Цифровизация для Bosch – решающий фактор конкуренции, по крайней мере, один из них, верно?

И. К.: Цифровизация является драйвером для многих наших изменений. Мы выпускаем технологичные продукты, которые работают в концепции интернета вещей. Но эти технологии сегодня представляют интерес не только для конечного потребителя. Индустрия 4.0 прогрессирует на промышленных предприятиях, в том числе на наших фабриках.

Об инновационном настоящем и фантастичном будущем читайте в статье «Bosch: бытовая техника будущего»

Сейчас, например, у нас идет уже третья волна проекта, суть которого состоит в подключении производственного оборудования к ERP-системе. Данные с параметрами приборов, результатами тестов поступают в систему управления предприятием, и уже система направляет прибор на доработку или упаковку, а все данные хранятся на серверах и в облаке. Например, сейчас ведется работа над системой, которая помогает обеспечивать точность гибки металла. На каждой станции, где происходит гиб металла, лазерная камера измеряет уровень и градус гиба. Если в какой-то момент камера отслеживает отклонение от спецификации, то подает сигнал – и оборудование автоматически настраивается так, как нужно. 

Мы развиваемся в направлении технологических решений подобного рода. Сегодня мы в реальном времени  отслеживаем энергопотребление наших машин . Мы планируем оснащать рабочие места операторов интерактивными экранами, которые отображают информацию и рабочую инструкцию, валидную конкретно для того прибора, который сейчас на конвейере.

ProКачество: Насколько я понимаю, у производственного комплекса в Стрельне есть цифровой двойник?

И. К.: Да, в настоящее время наши инженеры активно работают над его совершенствованием. 

Уже сегодня при разработке дизайна новых рабочих мест в компании используется 3D-моделирование. То есть поставщик оборудования выводит на облачный носитель информацию. Технолог, участвующий в разработке линии, используя 3D-очки, в дополненной реальности может увидеть, как будет выглядеть оборудование, попробовать «поработать» с ним и понять, как сделать так, чтобы эргономика была на высоте. Есть еще одна технология. С помощью датчиков движения работника оцифровываются, и мы можем проанализировать эргономику, оценить, насколько ему удобно работать. 

Наличие цифрового двойника позволит  быть гибкими для потребителя , свести к минимуму возможность человеческой ошибки и ускорить вывод нового продукта на рынок.

Некоторые из инновационных направлений, такие как, например, машинное зрение, стали уже обыденными для нас. Другие же, например, машинное обучение на нейросетях и самонастраивающиеся системы, только изучаются нами. Несколько пилотных проектов в этих направлениях запланированы.