прочитано
#качество продукции #промышленность #автопром #цифровизация #интервью #робототехника

Как за 5 лет построить завод и за 4 года запустить принципиально новую модель комбайна? Почему комбайны-беспилотники пока не нужны? И зачем производителю сельхозтехники нужны VR-очки, 3D-принтеры и экзоскелеты? Об этом нам рассказал технический директор завода CLAAS в Краснодаре.

0 4
Роман Прокуратов
технический директор завода CLAAS в Краснодаре

ProКачество: Ваша компания относится к одной из самых инновационных в России. Участвуете ли в госпрограмме цифровизации?

Роман Прокуратов: Цифровизация изначально «зашита» в наши процессы. Например, заводом управляет единая ERP-система. Но самое главное – в производствe на стадии проектировки предусмотрена установка самых современных роботизированных систем, заложен очень важный симбиоз: здание завода – это единый организм принципов поточности, бережливых технологий и инновационных цифровых решений.

Роман Прокуратов, техническим директором завода CLAAS в Краснодаре

Цифровизация перетекает и в наши продукты. Наш комбайн по уровню цифровизации сегодня близок к самолету. В технику интегрирована система «лазерный пилот», современное ПО позволяет в процессе эксплуатации настраивать нашу технику под разные культуры, оно же подсказывает механизатору оптимальные режимы работы в зависимости от изменений рельефа, влажности и прочих динамических показателей, влияющих на уборку, расход ГСМ, и как следствие – на себестоимость продукта.

ProКачество: В прошлом году на НИОКР было выделено 233,4 млн евро. В какие именно научные направления вы вкладываетесь и почему?

Р.П.: НИОКР – это важнейшая часть нашей работы, которая во многом определяет будущее. Мы это понимаем, поскольку лучшие инвестиции – это инвестиции в будущее.

НИОКР у нас ведутся во всех приоритетных для CLAAS направлениях.

Что касается зерноуборочного направления, сегодня мы работаем над новой, так называемой модулярной, линейкой комбайнов. Мы хотим, чтобы наши комбайны различных мощностей имели общую платформу. Сегодня этот принцип эффективно используется в автомобильной индустрии. Это позволяет производителям оптимизировать свои процессы, уменьшить влияние на окружающую среду, быть гибкими и ориентированными на клиента, а потребителю – в итоге купить качественный продукт по более выгодной цене.

Мы движемся в этом же направлении. Пока технология находится в стадии разработки. Внедрять этот подход в производство будем в 2023 году.

Модульная архитектура комбайна позволит нам в еще большей степени сфокусироваться на потребностях наших клиентов

ProКачество: Планируется ли в ближайшее время выпуск полностью автономных сельхозмашин?

Р.П.: Идея отчасти уже реализована. Я упоминал о различных «умных» помощниках, интегрированных в наш комбайн.

Производственный процесс на предприятии Claas

Сегодня роль комбайнера важна. Все цифровые системы и автоматизация не умаляют роль человека, его функция центральна в принятии решений.

В общем и целом, когда-нибудь мы к этому придем, данные технологии уже не являются чем-то недосягаемым, и не только с точки зрения сельхозмашиностроения.

ProКачество: Сколько лет нужно, чтобы реализовать проект?

Р.П.: Все зависит от задачи. Если речь идет о запуске в производство новой модели, то срок обычно колеблется в районе 3-4 лет.

А например, завод в Краснодаре мы запустили за 5 лет. В 2012 году мы разработали проектную документацию, в 2013 году первый ковш экскаватора коснулся участка земли, а в 2015 году мы запустили завод полного цикла по производству зерноуборочных комбайнов.

Производственный процесс на предприятии Claas

Это, действительно, быстро. И здесь во многом нам помогли гибкие методологии управления проектами, например Agille Project Managment. Именно за этот проект мы получили первое место в очень престижном европейском конкурсе, где организатором выступило общество по проектному менеджменту Германии (GPM).

Однако одной из самых сложных задач в рамках этого проекта было собрать команду. Нам предстояло за два года найти людей для целого завода. В течение этого срока мы провели более 2500 тысяч интервью. Причем практически каждого сотрудника руководство собеседовало лично.

Сегодня у нас в штате около 500 сотрудников из 145 городов России.

Производственный процесс на предприятии Claas

Этот ценный опыт дал нам понять, что кадры нужно готовить заранее и подходить к этому системно. В итоге мы реализовали проект дуального обучения специалистов рабочих профессий. Мы заключили договоры с профильными ссузами Краснодарского края и разработали совместно с региональным минобразования и департаментом промышленной политики и ЗСК программу, по которой учащиеся 50% времени проводят на лекциях в учебном заведении, а оставшиеся часы – на нашем предприятии.

На заводе мы создали специальный класс, укомплектованный сверлильными станками, ручным гибочным станком, 3D-принтером, стендом для изучения электрических и пневматических схем, т.е. всем необходимым оборудованием, на котором студенты отрабатывают профессиональные навыки. Мы вложили в проект более 20 млн рублей, но не планируем останавливаться. В частности, хотим купить для класса фрезерный станок. При этом мы убеждены, что затраты окупятся. Ведь по окончании обучения завод получает полностью готовых к работе специалистов, которые умеют работать на нашем, действительно, инновационном заводе, со сложными системами и процессами.

ProКачествоРаз речь зашла об автоматизации производства, какие инновационные решения вы планируете внедрять на заводе в ближайшее время?

Р.П.: В рамках постоянного процесса улучшения привлекательности производственных профессий мы анализируем возможности, преимущества и недостатки применения на производстве экзоскелета. Оценка в первую очередь касается вопроса эргономичности и облегчения работы в условиях производственного конвейера.

Производственный процесс на предприятии Claas

Тестируем и очки виртуальной реальности – например, пытаемся их интегрировать в процесс индустриализации новых продуктов и обучение персонала. Также VR-очки возможно использовать в будущем для демонстрации наших продуктов и – самое главное – для предварительного моделирования производственных процессов.

В нашем учебном кабинете уже есть 3D-принтер. На нем можно распечатать отдельные компоненты нашей техники в уменьшенном масштабе.

Мы постоянно совершенствуемся

Это единственная возможность сохранить лидирующие позиции на рынке.

В этом контексте процитирую два наших девиза:

  1. Мы спрашиваем себя каждый день: «Что мы сегодня можем сделать лучше, чем вчера?».

  2. Быстро – это медленно, но каждый день!

Эти два принципа отражают стиль нашей работы, цель которой – создавать современную, продвинутую, эффективную и – самое главное – доступную для наших клиентов технику.

Уверены, что и новая линейка зерноуборочных комбайнов внесет огромный вклад в реализацию нашей идеи, которую, кстати, можно обозначить и так: быть успешными вместе с нашими клиентами.