Benza как производитель топливораздаточного оборудования функционирует на рынке более 30 лет. Менялась структура компании, становилась шире дилерская сеть, но производство основной продукции оставалось в периметре одной производственной площадки. Когда стало понятно, что завод работает на свой максимум, приняли решение работать над «узкими» местами, чтобы повысить производительность. О том, как на завод пришло бережливое производство, рассказывает директор по производству Benza Алексей Моисеев.
0
4
17/10/2024
В настоящее время Benza изготавливает в России каждую третью контейнерную АЗС и является одним из основных отечественных производителей топливораздаточных колонок. Наш кейс – это история про внутреннюю дисциплину и желание становиться лучше. А если в цифрах – про сокращение времени на изготовление одной топливозаправочной станции в два раза без потерь в качестве.
Когда мы провели анализ внутри производства, стало очевидно, что на 70% завод загружен изготовлением мобильных топливозаправочных станций. Процесс не был отлажен, мы не знали, где тратим время впустую, где можем изменить свои действия, чтобы ускориться. Чтобы это понять, за основу решили взять одну из моделей, провести картирование потока изготовления продукта, выявить узкие места, чтобы затем их сгладить. Это была большая работа, и в итоге мы увидели, что теряем много времени впустую
Алексей Моисеев директор по производству Benza
«Сарафанные» правила заменили стандартами
Создание топливозаправочной станции – процесс многоэтапный и сложный, особенно когда завод работает с полным циклом: от создания резервуаров большого объема до подключения и настройки автоматизации. Не все участки на тот момент на производстве были размещены с наибольшей их эффективностью. Например, очень далеко находился трубопроводный участок, из-за перемещения из цеха в цех процесс изготовления станций сильно затягивался. Чтобы выиграть время, участок перенесли ближе, разработали стандартизацию хранения комплектующих, которые используют при монтаже трубопровода, навели 5S и внедрили стандарты операционных действий для сотрудников.
По статистике, половина сотрудников придерживается «сарафанных» правил и передает навыки работы от более опытных к новичкам, при этом не прописывая и не закрепляя стандарты в соответствующих документах. Работа здесь, как правило, строится по принципу «как научили». А это прямой путь к некачественному продукту. Понимая, что рынок топливораздаточного оборудования за 30 лет сильно изменился и заказчик стал более требовательным, в Benza пошли по пути стандартизации процессов.
Пример
Когда на участке горловин не было стандартов, каждая смена сварщиков сваривала и устанавливала детали по-своему. После внедрения стандартов каждая смена выполняет все операции одинаково. Это серьезно увеличило эффективность выхода продукта с данного участка и подтянуло качество.
Нам в целом казалось, что повышение производительности труда – это не наша история. Что бы мы ни поменяли, мы не выиграем по времени. Оказалось, что нет. Меняя внутренние процессы и вводя стандарты, мы выиграли половину того времени, что раньше тратили на производство одной мобильной топливозаправочной станции. На тех же площадях сейчас мы производим вдвое больше
На предприятии поставили перед собой глобальную цель – повысить эффективность, делая те же операции намного быстрее без потерь качества. С экспертами Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК) провели анализ, расписали весь процесс производства мобильных топливозаправочных станций от самого начала, когда поступает наряд-заказ, до передачи на склад и отгрузки заказчику. В момент, когда нужно было определить слабые места в производственных процессах, пользовались инструментом «Пять почему».
Пример
Суть в том, чтобы, выявляя причину какой-либо проблемы, дойти до самой сути, задавая вопрос «почему так происходит». Почему завод простаивает? Потому что не привезли комплектующие вовремя… Почему не привезли комплектующие? Потому что кто-то не подал заявку... И так далее. Задавая вопросы и получая ответы, можно, что называется, «дойти до сути». А уже далее на основе ответов создать инструкцию по конкретному процессу, чтобы проблемная ситуация не повторилась.
Главный урок, который мы вынесли для себя: если каждый будет делать свою операцию так, как нужно, и будет вовремя передавать эстафету другому, в конечном итоге результат получится четким и слаженным
«Освободили 10 часов»: цифры и факты
Если раньше время на изготовление мобильной станции составляло 1 350 минут, после пересмотра процесса и улучшений производство ускорилось до 660 минут на одну станцию. Реорганизация участка изготовления и монтажа трубопровода позволила сократить перемещение сотрудников в процессе с 3 200 метров до 600 метров. Выработка на одного производственного рабочего увеличилась с 4,4 м3/месяц до 5,9.
На данный момент на нашем предприятии существует большое количество разработанных стандартов качества, они постоянно мониторятся на предмет возможности их выполнения при тех условиях, что у нас есть. Если выполнить эти стандарты становится невозможно, мы выпускаем новую версию стандарта. Другими словами, стандарты адаптируются под условия изготовления качественного продукта. С каждым из изменений мы знакомим ответственных и проводим тестирование для того, чтобы понимать усвоение стандарта
Екатерина Магина инженер по качеству Benza
Мы продолжаем работу над проектом бережливого производства. Сотрудники прошли обучение в группах, получили задания по анализу процессов на производстве и разработке улучшений, в том числе новых стандартов там, где процесс не описан или недостаточно описан.
Потратить нельзя экономить: где ставить запятую
Важное правило, которое на предприятии для себя уяснили, – выпускать бракованную продукцию, не соответствующую стандартам, невыгодно. Поэтому важно понимать, на чем можно сэкономить, когда дело касается качества, а на чем категорически нельзя.
Любой производственный процесс начинается с закупки сырья. Можно попробовать поискать альтернативных поставщиков или местных производителей, что позволит без ущерба для качества снизить стоимость при условии, если используются проверенные и сертифицированные материалы. Внедрение технологий и автоматизации в производственные процессы может также снизить затраты на рабочую силу и увеличить эффективность. Мы хорошо знаем эту тему, потому что сами предлагаем нашим заказчикам повысить эффективность своего бизнеса за счет цифровых решений по контролю и учету топлива. Сбор отчетов в один клик, уменьшение ручного труда и времени на заправку – это все относится к очевидным плюсам автоматизации
Можно сэкономить, используя более экономичные, но качественные упаковочные материалы продукции. Либо пересмотреть логистику: провести оптимизацию логистических расходов за счет выбора более экономичных маршрутов или способов доставки, не ухудшающих сроки и качество доставки.
На чем экономить нельзя
-
Качество сырья. Нельзя снижать качество основного сырья, так как это напрямую влияет на характеристику и долговечность конечного продукта.
-
Контроль качества. Сокращение расходов на контроль качества может привести к увеличению дефектов. Необходимо поддерживать стандарты для обеспечения надежности продукта.
-
Затраты на сертификацию. Не стоит экономить на необходимых сертификатах и лицензиях, так как это может привести к юридическим проблемам и потерям репутации.
-
Безопасность труда. Нельзя экономить на безопасности рабочих, поскольку это может привести к травмам и юридическим последствиям.
Важно тщательно анализировать каждую статью расходов и понимать, где можно снизить затраты, а где критически важно поддерживать высокие стандарты качества.
Можно ли полностью завершить проект бережливого производства – вопрос философский. Да – если речь идет о конкретных улучшениях показателей и сроков. И нет – если рассуждать глобально. Только тяга к совершенствованию позволит бизнесу избежать стагнации и даст возможность развиваться. Стандарты должны:
-
быть понятными и недвусмысленными;
-
контролироваться;
-
пересматриваться в случае неактуальности.
Основанная на этих «трех китах» производственная дисциплина даст свои результаты. Benza из года в год подтверждает лидерство на российском рынке «умных» контейнерных АЗС, увеличивая оборот и расширяя линейку продукции.
распечатать статьюПоделиться:
