прочитано
#качество управления #качество продукции #автопром #индустрия 4.0 #интервью #кейс #робототехника

Не секрет, что Ford полностью закрывает свой «легковой» бизнес. Однако в сегменте коммерческих автомобилей у концерна есть все шансы занять лидирующие позиции. Поговорили c вице-президентом по производственным вопросам Ильей Бутиным и выяснили, как работает система постоянных улучшений, из каких этапов состоит контроль качества и какие инновации помогают улучшить сборку автомобилей

0 5
Илья Бутин
вице-президент по производственным вопросам компании Ford

Для международного концерна ключевая составляющая успеха – стабильность качества во всех странах мира и на всех заводах. Это значит, что методы и стандарты работы должны быть едины, так же, как и принципы производственной системы.

В единую глобальную систему качества Ford вкладывает немало ресурсов, развивает локальных специалистов и собственный научно-исследовательский центр.

ProКачество: Расскажите об основных этапах производственного контроля?

Илья Бутин: Каждый этап на автомобильном производстве предполагает многоступенчатую систему контроля качества, включая регулярные и выборочные проверки. Все начинается с ревизии поступающих на завод комплектующих. Финальная точка контроля – тестирование готовых автомобилей на вибростенде и испытательном треке, который имитирует различные дорожные покрытия.

ProКачество: Какое испытательное оборудование позволяет усовершенствовать контроль качества?

И.Б.: На некоторых производственных площадках Ford используются тепловизоры, в России мы используем инфракрасные камеры. Это оборудование позволяет контролировать качество работы нагревательных элементов лобового стекла и форсунок омывателей. Промышленные инфракрасные камеры последнего поколения обладают двумя синхронно работающими элементами (инфракрасным и оптическим) и способны объединять в одном изображении инфракрасный и обычный снимки.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Это позволяет точно определить проблемный участок на обогреваемой области. Изображение передается в режиме реального времени на экран рабочего-контролера, который моментально оценивает эффективность и равномерность нагрева и работу нагревательных элементов. Если параметры выходят за заданные пределы, звуковой сигнал предупредит о неисправности. Все это повышает точность контроля и ускоряет процесс проверки.

ProКачество: Какие способы автоматизации помогают свести к минимуму человеческий фактор?

И.Б.: При производстве автомобилей используются самые разные автоматические вспомогательные устройства, которые условно можно назвать средствами «защиты от ошибок». Например, камеры машинного зрения сравнивают детали на автомобиле с номинальным изображением, оценивая соответствие колесных дисков и шин, типов фар и фонарей спецификациям.

Завод оборудован автоматическими стеллажами, которые «подают» оператору правильную деталь.

Есть аудиоподсказки, которые диктуют сборщику, какую именно деталь необходимо установить.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Еще один яркий пример автоматизации – склады. Комплектующие для сборки хранятся на площадках размером в десятки тысяч квадратных метров, и оперативно собрать комплект деталей на конкретный автомобиль – нетривиальная задача. Классическое решение – технология Pick-to-Light. Она предполагает, что место расположения деталей обозначается световым сигналом. Когда кузов поступает в цех окончательной сборки, на складе под нужными для него деталями загораются лампочки. Это помогает кладовщику быстро собрать нужный комплект деталей.

Система замечательно работала, но был один нюанс: при запуске на конвейер новой модели автомобиля появляются новые детали. Значит нужно полностью реструктуризировать склад – разобрать систему из нескольких сотен проводов и лампочек, демонтировать ее, собрать в новом месте и в другой конфигурации. Все это материальные и временные затраты. Ведь именно переналадка оборудования – главный камень преткновения при обновлении производства. Поэтому в данном случае инновационные решения играют роль спасательного круга.

Для того чтобы минимизировать временные и материальные потери, мы внедрили технологию цифровой комплектации Pick by Vision (склад в поле зрения). Теперь работники склада используют очки дополненной реальности – Microsoft HoloLens. Благодаря этой технологии эффективность логистических процессов и возможность адаптировать склад под новые условия выросли в разы. Когда сотрудник ищет детали, подсказки выводятся на экран очков дополненной реальности, а специальные навигационные стрелки помогают найти путь к ячейке, в которой хранятся необходимые детали.

Очки дополненной реальности

ProКачество: Как технологии дополненной реальности помогли увеличить производительность?

И.Б.: Пилотный проект по внедрению Pick by Vision был запущен в Набережных Челнах и уже через пять месяцев продемонстрировал существенное улучшение показателей работы сотрудников склада, после чего технология была внедрена и на завод в Елабуге. Pick by Vision предусматривает интеграцию дополненной реальности с системой цифрового управления складом. Заказ на подбор деталей для определенного автомобиля формирует система и передает его на визуальный интерфейс очков по Wi-Fi. Далее сотрудник находит нужные детали и отслеживает ход выполнения заказа на комплектацию. Очки не только сообщают оператору склада о составе заказа, но и помогают найти необходимую деталь с помощью графических подсказок.

Очки дополненной реальности

Автоматизация процесса комплектации уменьшила вероятность ошибки и освободила руки оператора. В результате решено распространить этот опыт повсеместно.

В сравнении с классической системой организации склада Pick-to-Light – использование очков дополненной реальности повышает эффективность логистических процессов и скорость адаптации под новые условия. Гибкость и простота AR-технологии позволяют перенастроить систему работы склада силами одного сотрудника за 30 минут.

Сотрудников обучают тому, как правильно надевать AR-очки, командам и жестам, которые нужны для работы с системой: оператор склада подтверждает подбор комплектующих либо жестом, либо голосом. Но замечу, что их использование максимально интуитивно – обучающий тренинг по правильному использованию аппаратуры длится не более получаса.

ProКачество: Где еще, кроме складов, можно использовать технологии дополненной реальности?

И.Б.: В целом AR-технологии могут быть полезны во многих направлениях автоиндустрии: это и производственные процессы, и обучение сотрудников, и разработка новых автомобилей. К примеру, дизайнеры Ford в Дирборне уже больше года проводят пилотные испытания технологии Microsoft HoloLens. В 2017 году компания расширила эксперимент и сделала его глобальным. С помощью инновационного инструментария дизайнеры могут «примерить» различные формы, размеры и текстуры на будущий автомобиль за считанные минуты. Раньше они тратили недели и месяцы на создание физических моделей из глины.

ProКачество: А какие инновации применяются при испытаниях точек сварки на отрыв?

И.Б.: В процессе участвуют 22 робота. На этапе сварки мелких деталей (мы называем их «подсборки») качество контролируется с помощью специальных ультразвуковых установок, которые позволяют оценить сварные точки.

Готовые детали поступают на «главный кондуктор» для последующей сварки кузова. Главный кондуктор – это основная сборочная станция кузова, где формируется его геометрия – совокупность расстояний между контрольными точками, которые установлены заводом. К таким расстояниям, например, относятся диагональные размеры дверных проемов, подкапотного пространства и багажного отделения.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Необходимо добиться точного положения всех деталей относительно друг друга. Впоследствии это обеспечит правильную работу всех узлов и механизмов, которые крепятся непосредственно к самому кузову.

От правильности геометрии кузова зависит колесная база автомобиля, ширина колеи и прочие параметры, влияющие не только на комфорт водителя и пассажиров, но и на их безопасность.

Геометрия кузова закрепляется дополнительными сварочными точками. После чего устанавливаются навесные элементы: крылья, двери, багажник, капот.

Выборочно кузова проходят тесты в лаборатории. Роботизированная станция проводит замеры по более чем 800 точкам, проверяя соответствие стандартам.

Производство коммерческих автомобилей Ford

У нас предусмотрена система контроля на разрыв точек сварки. Кузов целиком подвергается деструктивному тесту, в ходе которого изучается качество сварки всех точек. Помимо этого, на заводе есть лаборатория по проверке качества сварных швов.

Система проверок построена таким образом, что при обнаружении несоответствий система контроля качества позволяет проверить все автомобили партии, которые оказались под подозрением до того, как они будут отгружены с завода.

ProКачество: Используете ли вы в производстве что-то, что еще несколько лет назад считалось научной фантастикой?

И.Б.: Технология 3D-печати является экономичным способом производства деталей. Некоторые выходят из строя раньше, чем само оборудование, в связи с чем возникает необходимость его замены целиком. Теперь, благодаря 3D-печати выборочных деталей, срок службы продлевается в два раза.

ProКачество: Окупаются ли затраты на установку дорогостоящего оборудования для контроля качества?

И.Б.: Окупаемость затрат зачастую не является приоритетным критерием. При внедрении того или иного оборудования мы оцениваем риски, которые возникнут в случае, если дефект не будет обнаружен.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Любая новая технология не заменяет человека, а подстраховывает его и помогает выполнять повторяющиеся действия или же вовсе устраняет ненужные. Цифровое производство делает работу более безопасной и эффективной. Кроме того, оптимизация труда с помощью новых технологий позволяет не только снизить влияние «человеческого фактора» на качество и скорость работы, но и сократить нагрузку на работников.

ProКачество: У Ford Sollers есть полномасштабный центр НИОКР, чем он занимается?

И.Б.: Инженеры нашего научно-исследовательского центра занимаются разработкой и внедрением улучшений. Чтобы выявить требования локальных потребителей, мы проводим клиентские опросы. Например, часть российских водителей предпочитают ездить на 92-м бензине. Мы прислушались к этому пожеланию, и в результате двигатели всей легковой модельной линейки Ford российского производства были адаптированы под использование 92-го бензина. Весь модельный ряд получил адаптацию к климатическим и дорожным условиям нашей страны. К примеру, для модели Ford Explorer внедрены: расширенные пакеты зимних опций, защита кузова с 12-летней гарантией от сквозной коррозии, улучшенная шумоизоляция. Кроме того, были разработаны улучшения, повышающие удобства эксплуатации.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Еще один яркий пример – это создание линейки специальных версий Ford Transit. Рефрижераторы, гримерки, инкассаторские фургоны, отделение мобильного банка – это только небольшая часть специальных модификаций коммерческого транспорта, которая была разработана под нужны наших заказчиков.

ProКачество: А как еще потребители участвуют в процессе постоянного улучшения?

И.Б.: Ford, пожалуй, один из немногих брендов, который работает не только с гарантийными рекламациями, но и использует систему подробных опросов удовлетворенности клиентов после покупки автомобиля на разных этапах владения. Эта позволяет удовлетворять пожелания клиентов и постоянно улучшать наш продукт. К примеру, на некоторых моделях в салоне появились дополнительные USB-разъемы для зарядки в районе зеркала заднего вида, обогрев зоны парковки дворников, улучшена зоны очистки дворниками и много другого.

Производство коммерческих автомобилей Ford

Я рассказал лишь о нескольких примерах того, как инновации дают возможность адаптироваться под изменяющиеся требования рынка. В 70–80-х годах прошлого столетия это было неактуально. В тот период автопроизводитель мог себе позволить потратить всего один месяц раз в 10 лет на масштабную переналадку. Сейчас модели устаревают через пару-тройку лет, и переналадки становятся постоянными. Бренд Ford идет в ногу со временем, чтобы при помощи технологий усовершенствовать и процесс производства, и конечный продукт, делая его все более технологичным и безопасным для своих клиентов.


Беседовала Ксения Богданова