Ford уходит, но остается

Для международного концерна ключевая составляющая успеха – стабильность высокого качества во всех странах мира и на всех заводах. Это значит, что методы и стандарты работы должны быть едины, так же, как и принципы производственной системы.

В глобальную систему качества бренд Ford вкладывает немало ресурсов, включая развитие локальных специалистов и создание научно-исследовательских центров на отдельных рынках. И Россия тут не исключение.

ProКачество: Расскажите об основных этапах производственного контроля?

Илья Бутин: Каждый этап автомобильного производства предполагает многоступенчатую систему контроля качества, которая включает в себя регулярные и выборочные проверки. Все начинается с ревизии поступающих на завод комплектующих, а финальная точка – тестирование готовых автомобилей на вибростенде и испытательном треке, который имитирует различные дорожные покрытия.

ProКачество: Какое испытательное оборудование позволяет усовершенствовать контроль качества?

И.Б.: Новые технологии внедряются постоянно. Например, на некоторых производственных площадках Ford используются тепловизоры, а в России мы применяем инфракрасные камеры. Это оборудование позволяет контролировать качество работы нагревательных элементов, таких как системы обогрева лобового стекла и форсунок омывателей. Промышленные инфракрасные камеры последнего поколения обладают двумя синхронно работающими элементами (инфракрасным и оптическим) и способны объединять в одном изображении инфракрасный и обычный снимки. Это позволяет точно выявить проблемный участок.

Изображение передается в режиме реального времени на экран рабочего-контролера, который моментально оценивает эффективность и равномерность нагрева и работу нагревательных элементов. Если параметры выходят за заданные пределы, то звуковой сигнал предупредит о неисправности. Все это не только повышает точность контроля, но и ускоряет процесс проверки.

ProКачество: Какие способы автоматизации помогают свести к минимуму человеческий фактор?

И.Б.: При производстве автомобилей используются самые различные автоматические вспомогательные устройства, которые условно можно назвать средствами «защиты от ошибок». Можно привести пример: камеры машинного зрения сравнивают детали с номинальным изображением, оценивая соответствие нужным спецификациям колесных дисков и покрышек, типов фар и фонарей.

Другой пример: завод оборудован автоматическими стеллажами, которые «подают» оператору правильную деталь. Предусмотрены аудиоподсказки, которые диктуют сборщику, какую именно деталь необходимо установить.

Еще один яркий пример автоматизации – склады. Комплектующие для сборки хранятся на площадках размером в десятки тысяч квадратных метров, и оперативно собрать комплект деталей на конкретный автомобиль – нетривиальная задача. Классическое решение – технология Pick-To-Light. Она предполагает, что место расположения деталей обозначается световым сигналом. Когда кузов поступает в цех окончательной сборки, на складе под нужными для него деталями загораются лампочки. Это помогает кладовщику быстро собрать необходимый комплект.

Система замечательно работала, но был один нюанс: при запуске на конвейер новой модели автомобиля появлялись новые детали. Значит, нужно было полностью реструктуризировать склад – разобрать систему из нескольких сотен проводов и лампочек, демонтировать ее, собрать в другом месте и в другой конфигурации. Все это – материальные и временные затраты. Ведь именно переналадка оборудования – главный камень преткновения при обновлении производства. Поэтому в данном случае инновационные решения играют роль спасательного круга.

Для того чтобы минимизировать временные и материальные потери, мы внедрили технологию цифровой комплектации Pick by Vision («склад в поле зрения»). Теперь наши работники используют очки дополненной реальности – Microsoft HoloLens. Благодаря этой технологии эффективность логистических процессов и возможность адаптировать склад под новые условия выросли в разы. Когда сотрудник ищет детали, подсказки выводятся на экран очков дополненной реальности, а специальные навигационные стрелки помогают найти путь к ячейке, в которой они хранятся.

ProКачество: Как технологии дополненной реальности помогли увеличить производительность?

И.Б.: Пилотный проект по внедрению Pick by Vision был запущен в Набережных Челнах и уже через пять месяцев продемонстрировал существенное улучшение показателей работы сотрудников склада, после чего технология была внедрена и на завод в Елабуге. Pick by Vision предусматривает интеграцию дополненной реальности с системой цифрового управления складом. Заказ на подбор деталей для определенного автомобиля формирует система и передает его на визуальный интерфейс очков по Wi-Fi. Далее сотрудник находит нужные комплектующие и отслеживает ход выполнения заказа. Очки не только сообщают оператору склада о составе запроса, но и помогают найти необходимую деталь с помощью графических подсказок.

Автоматизация процесса комплектации уменьшила вероятность ошибки и освободила руки оператора. В результате было принято решение распространить этот опыт повсеместно.

В сравнении с классической системой организации склада Pick-To-Light, использование очков дополненной реальности повышает эффективность логистических процессов и скорость адаптации под новые условия. Гибкость и простота AR-технологии позволяют перенастроить систему работы склада силами одного сотрудника за 30 минут.

Операторов обучают тому, как правильно надевать AR-очки, командам и жестам, которые нужны для работы с системой: подбор комплектующих подтверждается либо жестом, либо голосом. Но замечу, что использование технологии максимально интуитивно. Тренинг по правильному использованию аппаратуры длится не более получаса.

ProКачество: Где еще, кроме складов, можно использовать технологии дополненной реальности?

И.Б.: В целом AR-технологии могут быть полезны во многих направлениях автоиндустрии: это и производственные процессы, и обучение сотрудников, и разработка новых автомобилей. К примеру, дизайнеры Ford в Дирборне уже больше года проводят пилотные испытания технологии Microsoft HoloLens. В 2017 году компания расширила эксперимент и сделала его глобальным. С помощью инновационного инструментария дизайнеры могут «примерить» различные формы, размеры и текстуры на будущий автомобиль за считанные минуты. Раньше они тратили недели и месяцы на создание физических моделей из глины.

ProКачество: А какие инновации применяются при испытаниях точек сварки на отрыв?

И.Б.: В процессе сварки участвуют 22 робота. На этапе производства мелких деталей (мы называем их «подсборки») качество контролируется с помощью специальных ультразвуковых установок. Затем готовые детали поступают на «главный кондуктор» – основную сборочную станцию кузова, где формируется его геометрия или, другими словами, совокупность расстояний между контрольными точками, которые установлены заводом. Например, диагональные размеры дверных проемов, подкапотного пространства и багажного отделения.

Необходимо добиться точного положения всех деталей относительно друг друга. Впоследствии это обеспечит правильную работу всех узлов и механизмов, которые крепятся непосредственно к кузову.

От правильности геометрии зависит колесная база автомобиля, ширина колеи и прочие параметры, влияющие не только на комфорт водителя и пассажиров, но и на их безопасность.

Геометрия кузова закрепляется дополнительными сварочными точками, после чего устанавливаются навесные элементы: крылья, двери, багажник, капот.

Выборочно кузова проходят тесты в лаборатории, где роботизированная станция проводит замеры по более чем 800 точкам, проверяя соответствие стандартам.

Также у нас предусмотрена система контроля на разрыв точек сварки, когда кузов целиком подвергается деструктивному тесту. Помимо этого, на заводе есть лаборатория по проверке качества сварных швов.

Процесс построен таким образом, что при обнаружении несоответствий система контроля качества позволяет проверить все автомобили партии, которые оказались под подозрением, до того, как они будут отгружены с завода.

ProКачество: Используете ли вы в производстве что-то, что еще несколько лет назад считалось научной фантастикой?

И.Б.: Технология 3D-печати стала для нас отличным помощником в рационализации. Она позволяет выборочно печатать детали, которые выходят из строя, тем самым избегать замены оборудования целиком и продлевать его срок службы в два раза.

ProКачество: Окупаются ли затраты на установку дорогостоящего оборудования для контроля качества?

И.Б.: Окупаемость затрат зачастую не является приоритетным критерием, когда речь идет о качестве продукта. При внедрении того или иного оборудования мы оцениваем риски, которые возникнут в случае, если дефект НЕ будет обнаружен.

Также у нас нет цели заменить людей. Любая новая технология не является аналогом сотрудника, а подстраховывает его и помогает выполнять повторяющиеся действия или же вовсе устраняет ненужные. Цифровое производство делает работу безопаснее и эффективнее. Более того, оптимизация труда с помощью новых технологий позволяет не только снизить влияние «человеческого фактора» на качество и скорость работы, но и сократить нагрузку на работников.

ProКачество: У Ford Sollers есть полномасштабный центр НИОКР, чем он занимается?

И.Б.: Инженеры нашего научно-исследовательского центра занимаются разработкой и внедрением в автомобили решений специально для российского рынка. Чтобы выявить требования локальных потребителей, мы проводим клиентские опросы. Например, часть водителей предпочитают ездить на 92-м бензине. Мы прислушались к этому пожеланию, и в результате двигатели всех легковых автомобилей Ford российского производства были адаптированы под использование данного типа топлива.

Весь модельный ряд получил адаптацию к климатическим и дорожным условиям нашей страны. К примеру, для модели Ford Explorer внедрены расширенные пакеты зимних опций, защита кузова от сквозной коррозии с 12-летней гарантией, дополнительная шумоизоляция. Кроме того, были разработаны решения, повышающие удобства эксплуатации.

Еще один яркий пример – это создание линейки специальных версий Ford Transit. Рефрежираторы, гримерки, инкассаторские фургоны, отделение мобильного банка – это совсем небольшая часть модификаций коммерческого транспорта, которая была разработана под нужны наших заказчиков.

ProКачество: А как еще потребители участвуют в процессе постоянного улучшения?

И.Б.: Ford, пожалуй, один из немногих брендов, который работает не только с гарантийными рекламациями, но и использует систему подробных опросов удовлетворенности клиентов после покупки автомобиля на разных этапах владения. Это позволяет выявить пожелания клиентов и постоянно улучшать наш продукт. К примеру, на некоторых моделях в салоне появились дополнительные USB-разъемы для подзарядки гаджетов в районе зеркала заднего вида, обогрев зоны «парковки» дворников, улучшена зона очистки лобового стекла и многое другое.

Я рассказал лишь о нескольких примерах того, как инновации дают возможность адаптироваться под изменяющиеся требования рынка. В 1970–80-х годах прошлого столетия это было неактуально. В тот период автопроизводитель мог себе позволить потратить всего один месяц в 10 лет на масштабную переналадку. Сейчас модели устаревают через пару-тройку лет, и обновление становится постоянным процессом. Бренд Ford идет в ногу со временем, чтобы при помощи технологий совершенствовать и процесс производства, и конечный продукт, делая его все более технологичным и безопасным для своих клиентов.

Беседовала Ксения Богданова