прочитано
#качество управления #бережливое производство #эффективность бизнеса #Производительность #Всемирный день качества – 2020

Предприятия России ежедневно принимают новые вызовы: геополитические, экономические, экологические факторы, работа в условиях закрытых границ во время пандемии. Для того чтобы удержаться на рынке и сохранить конкурентоспособность, руководители должны выстраивать эффективную систему управления с использованием актуальных методов и концепций. Представители крупнейших компаний страны в рамках онлайн-форума «Всемирный день качества – 2020» поделились опытом внедрения современных производственных систем и рассказали о мерах поддержки государства.

0 2

Производственная система «Росатома»

Госкорпорация «Росатом» выстраивает цифровые производственные системы, в основе которых заложены принципы бережливого производства, постепенно. Первоочередная задача –  поднять до «лидерского» уровня  все производственные процессы. Сейчас круг системного развития  ПСР  включает 35 предприятий, из них 33 – лидеры ПСР, они формируют более 80 % выручки в «Росатоме». Следующий этап – внедрение простых цифровых решений: гибкие автоматизированные производственные ячейки, работающие по тянущей системе, цифровое планирование, системы управления сборочной и технической линиями и ремонтами оборудования.

«Прижиться» такая оцифровка может только на зрелых процессах. Завершающая стадия – дополнение частично цифровизированных процессов более «тонкими»:

  • цифровое проектирование;

  • компьютерный и суперкомпьютерный инжиниринг;

  • бионический дизайн ;

  • цифровые двойники;

  • генерация  «умных» больших данных ;

  • промышленные датчики и индустриальный интернет;

  • технологии виртуальной и дополненной реальности;

  • экспертные системы и искусственный интеллект.

Для того чтобы «подвязать» производственные процессы к цифре, мы создали единую систему координат в виде процессной архитектуры ПСР-предприятия. Считается, что цифровизировать можно только те процессы, зрелость которых превышает 80 %, то есть они уже оптимизированы и интегрированы в процессную модель.

«Синергия производственной системы и цифровизации является ключевым фактором повышения уровня российской экономики», – отметил Антон Широких, директор проекта проектного офиса по развитию производственных систем Госкорпорации «Росатом».

Построение производственной системы – это всегда изменение культуры 

Последние два года – с момента старта  национального проекта «Производительность труда»  – «Росатом» делится своим успешным опытом с предприятиями страны. Лидеры ПСР стали экспертами и наставниками в различных федеральных программах. 

Сокращение потерь в «Пигменте»

Тамбовская компания «Пигмент» озадачилась вопросом создания производственной системы несколько лет назад. Работали над сокращением затрат, потерь, но не хватало системности. И все же за три года производительность труда выросла на 30%. В 2019 году компания вступила в нацпроект «Производительность труда и поддержка занятости», и результат не заставил себя ждать. За десять месяцев уровень производительности труда, несмотря на пандемию, увеличился на 40%. 

«Пигмент» ставил перед собой довольно типичные задачи:

  • сокращение потерь;

  • повышение производительности труда;

  • снижение запасов незавершенного производства;

  • повышение вовлеченности сотрудников.

Работа с командой ФЦК состояла из нескольких этапов: 

  1. Создание рабочей группы;

  2. Выбор темы; 

  3. Построение карты текущего состояния;

  4. Выявление потерь;

  5. Построение карты целевого состояния; 

  6. Реализация проекта.

Пилотным стал проект по оптимизации цеха по производству добавок к бетону. В результате совместной работы с ФЦК удалось снизить длительность процесса на 13%. Показатели незавершенного производства уменьшились на 16%, а выработка увеличилась на 59%. Итогами остались довольны, и следующий проект запустили на площадках цеха по производству пигментов для окрашивания лакокрасочных материалов и полиграфических изделий. Здесь достигли снижения времени протекания процессов на 15%, увеличения выработки – на 22%. Сегодня на предприятии реализуется пять проектов. В следующем году планируют распространить опыт и на остальные 17 подразделений.

Несмотря на достигнутые результаты, участие в проекте показало и ряд сложностей внедрения производственной системы:

  • Содержательная область. Проблемы, связанные с недостатком уровня владения инструментами технологии бережливого производства, а также отсутствием идей у персонала по улучшению процессов; 

  • Организационная область. Проблемы внедрения бережливого производства, которые возникают при неправильной организации самой работы по повышению эффективности;

  • Внутриполитическая область. 80-95% сотрудников против любых изменений; 

  • Ценностная область. Проблемы понимания основных ценностей, на которых базируется концепция бережливого производства, сопоставления их с принятыми в компании ценностями и формирования команды единомышленников.

«Вертолеты России»: кейс

Холдинг «Вертолеты России» стал участником нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» два года назад. Ряд его предприятий уже реализовали несколько успешных проектов. Но одним из главных достижений стало открытие первой  «Фабрики процессов»  в Дальневосточном округе при поддержке Федерального центра компетенций. 

Развитие производственных систем холдинга не ограничивается участием в федеральных проектах. О необходимости идти в ногу со временем задумались еще десять лет назад. И одним из самых значимых и успешных направлений стала система управления знаниями. Она позволяет использовать потенциал всех сотрудников компании и дает им возможность реализовать себя через внесение предложений. Для этого существует модуль системы управления  кайдзен-предложениями . Все это в совокупности дало толчок к следующему шагу – цифровизации.

Цифровизация и оптимизация жизненно необходимы компании, чтобы поддерживать постоянную операционную деятельность на должном уровне. «Вертолеты России» начали со стандартизации подачи предложений в 2014 году. Холдинг насчитывает более 40 тысяч сотрудников, и без единых правил не обойтись. Описали бизнес-процессы, стандартизировали планки и механизмы подачи и обработки предложений и обратной связи. Применяя новые стандарты на практике, компания не переставала их совершенствовать. В 2016 году она презентовала для всех авиапроизводителей мира свою методологию по управлению кайдзен-предложениями. Документ был переведен на английский язык и опубликован в Supply Chain Management Handbook. На достигнутом не остановились, стандарты дорабатывали на протяжении еще пяти лет. 

Теперь ежедневно сотрудники помогают экономить холдингу миллионы рублей, ведь большинство их идей не требуют серьезных инвестиций. Их можно реализовать за счет основных фондов и моментально получить результаты. Зачастую работники самостоятельно ищут качественные аналоги российских производителей, которые потом применяются на производстве. Это особенно актуально сегодня, в условиях импортозамещения. Обычно это вспомогательные, расходные материалы, а не то, что размещается на вертолет, но, тем не менее, это помогает экономить колоссальные средства бюджета всей организации. 

Помогает шагать вперед и аналитическая работа. Так, заметив отрицательную динамику в подаче предложений и отыскав причину, специалисты компании поняли, что пора двигаться дальше, расширять аудиторию. Необходима цифровизация, чтобы вовлечь в процесс инженерно-технических работников. 

«Оцифровать» процесс по работе с кайдзен-предложениями помогла отечественная разработка на платформе  WikiWall . Команда разработчиков смогла преодолеть все бюрократические процессы, решила вопрос с сохранением коммерческой тайны. Платформа работает уже больше года и насчитывает почти пять тысяч пользователей. 

Следующий шаг – разработка мобильного приложения, чтобы еще больше расширить целевую аудиторию и еще сильнее упростить процесс подачи предложений.

Больше материалов с форума «Всемирный день качества – 2020» – по ссылке.