Принципы внедрения ХАССП на пищевом предприятии

Что такое ХАССП

Безопасным может считаться продукт, при употреблении которого отсутствует риск для жизни и здоровья людей. Производство пищевых товаров с развитием технологий становится все более сложным и многоэтапным: появилось большое количество  нового сельскохозяйственного сырья , используются многочисленные  средства защиты растений , гормоны для выращивания скота и птицы, широкое использование получили  новые виды сырья . Поэтому при производстве пищевых продуктов понятие безопасности выходит на первый план. 

ХАССП  – это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции. Проще говоря, это система управления безопасностью пищевых продуктов. 

Согласно ХАССП, все производственные операции анализируются для определения возможных критических точек. Цель системы – предупреждение выявленных рисков при помощи применения предупредительных мер или их уменьшение до приемлемого уровня.

Есть три основных «не», относящихся к ХАССП, о которых нужно помнить:

•  ХАССП – это НЕ система отсутствия рисков. Но она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции;

•  ХАССП - это НЕ бумажное упражнение на один раз; 

•  ХАССП - это НЕ ответственность одного человека.

Что будет, если не внедрять ХАССП?

С 15 февраля 2015 года внедрение принципов ХАССП обязательно по закону  для производителей , а с начала 2021 года –  для предприятий общественного питания . За несоблюдение этого требования могут наложить  штраф до 1 млн на юридическое лицо или приостановить деятельность на срок до 90 дней с конфискацией продукции .

Отличия ХАССП и СМБПП

Система менеджмента безопасности пищевой продукции  – это система, отвечающая требованиям стандарта ИСО 22000. Ее главным документом является руководство по системе менеджмента и пищевой безопасности, которое разрабатывает сама компания. Если упростить, то стандарт ИСО 22000 говорит, что делать, руководство по системе менеджмента и пищевой безопасности - как делать.

ХАССП – это тоже система со своими инструментами контроля, но не такая всеобъемлющая, как требования стандарта. Она связана с системой контроля непосредственно производства, в то время как стандарт ИСО 22000 включает в себя в том числе процедуры и принципы ХАССП.

Семь «китов» ХАССП

Концепция основана на семи принципах:

1. Выявить опасности;

2. Определить  критические контрольные точки ;

3. Установить критические границы по каждой ККТ;

4. Внедрить эффективные мониторинговые процедуры для каждой критической контрольной точки;

5. Назначить корректирующие действия;

6. Организовать регулярные процедуры проверки;

7. Вести документацию и регистрацию, отражающие эффективное применение всех выполняемых мероприятий.

Составление схем процессов

Начать стоит с составления схем.

Блок-схема процесса – это его графическое изображение. В пищевой промышленности технологический процесс обычно представляет собой этапы, через которые проходит сырье, чтобы стать готовым продуктом. 

Этапы схемы могут включать получение сырья, хранение ингредиентов, подготовку, приготовление, охлаждение, упаковку, маркировку, складирование и отгрузку. Необходимо документировать все шаги процесса,  входы  и  выходы .

После составления схем нужно будет проверить их правильность. Например, взять копию процесса на бумаге и физически пройти его от начала до конца. Убедиться, что вы включили в свою схему все шаги, а также что в ней нет несуществующих задокументированных этапов. 

Если этого не сделать, в дальнейшем вы рискуете не идентифицировать все возможные опасности.

Виды опасностей, методы их выявления и документирования

Теперь можно приступить к оценке опасностей и анализу рисков. Для этого  группа ХАССП  должна составить список всех опасностей, которые имеются на каждом этапе производства. А помогут в этом указанные выше блок-схемы процессов. 

При работе с продуктами питания риски возникают по причине загрязнения химическими, физическими и биологическими агентами. Таким образом, возникает понятие  физических, химических и биологических опасностей . 

Потенциальные опасности необходимо идентифицировать на каждом этапе процесса, для всего сырья и для каждого типа продуктов питания, которые производятся, обрабатываются, упаковываются или хранятся на предприятии. 

Иногда при оценке рисков просто идентифицируют разные категории опасностей, но это неправильно.  Они  должны быть конкретными, важно перечислить все возможные опасности.

Иногда не так просто понять, какие опасности могут возникнуть на вашем предприятии. Вот несколько рекомендаций, которые вам помогут:

• Изучите жалобы клиентов;

• Проведите мозговой штурм со своей командой. Некоторые из ваших сотрудников работали на других предприятиях пищевой промышленности и могут вспомнить, что пошло не так или какие еще опасности стоит учесть;

• Изучите данные по отзывам и изъятиям продукции;

• Используйте информацию из открытых источников .

Идентификация опасностей должна быть задокументирована как часть процесса анализа рисков. Способ ее документирования полностью зависит от вас, например, это может быть электронная таблица Excel. 

Далее проводится сама оценка рисков, которые определяются по вероятности их возникновения и по серьезности влияния, если опасность будет реализована. Делается это при помощи матрицы оценки риска.

Для документирования анализа опасностей и оценки рисков можно воспользоваться рекомендациями и формами из Приложения Б  ГОСТ Р 51705.1-2001 .

ККТ

Определение критических контрольных точек  проводится на следующем этапе. ККТ – это этап процесса, где необходим контроль и  можно  снизить уровень риска до приемлемого.

Контрольная точка будет считаться критической, если на данной операции:

• имеются признаки наличия риска;

• определены опасный фактор и воздействия, устраняющие риск или снижающие его до приемлемого уровня;

• контрольная операция относится к существенным факторам, угрожающим жизни или здоровью.

Для определения ККТ может быть использован алгоритм метода «дерева принятия решений», упрощенно он выглядит как на рисунке ниже.

Также можно воспользоваться более сложной и содержательной схемой принятия решений из Приложения В ГОСТ Р 51705.1-2001.

Критическая контрольная точка может быть установлена на любом этапе процесса. Например, на молочных предприятиях она часто находится в лаборатории приемки молока и заключается  в проверке остаточного количества антибиотиков в поступающем молоке .

Например, при жарке кур на гриле для устранения риска отравления сальмонеллой критический предел может быть задан так: «температура в середине тушки не ниже +85 С».

Для каждой ККТ определяют  способы и периодичность мониторинга соблюдения критических пределов , а также назначают ответственных за мониторинг и ведение учетной документации.

Действия должны быть направлены на блокировку продукции, выпущенной в условиях некорректной работы процесса, а также на исправление ситуации. Так, на примере кур гриль это может быть переналадка или ремонт оборудования.

Чтобы не «изобретать велосипед», вы можете воспользоваться формами документов, приведенными в Приложении Г ГОСТ Р 51705.1-2001 

Дальше необходимо разобраться, почему произошла данная ситуация, и предотвратить повторение возникновения несоответствия, так как частые отклонения процесса в ККТ и необходимость проведения соответствующих действий – не самый удачный вариант для ежедневной работы.

Затем остается проводить плановые проверки работоспособности системы или верификацию, например, проверять записи мониторинга, исследовать продукцию в лаборатории, анализировать жалобы потребителей.