Toyota: TPS в России

ProКачество: Многие автопроизводители специально приезжают в Японию для того, чтобы учиться TPS. Расскажите, пожалуйста, почему так активно тиражируется именно система Toyota, а не других компаний?

Кацутоси Нисимото: Я думаю, что в первую очередь это связано с тем, что производственная система Toyota в центр ставит человека. Мы уделяем очень много внимания развитию сотрудников, стараемся создать такую компанию, такую структуру, где люди могут развивать свои идеи. 

Мы создаем единую производственную систему, основанную на стандартизированной работе и включающую принципы кайдзен,  дзидока  и « точно в срок ». Стандарты Toyota едины и применяются нашими сотрудниками на любом предприятии в любой стране мира. Это создает стабильную, успешную систему.

Повсюду используются одни и те же стандарты, за счет этого на всех производствах качество – на высоком уровне.

ProКачество: Производственные стандарты разрабатываются именно в Японии или это коллективная работа сотрудников Toyota по всему миру?

Н.К.: Я бы сказал, что это скорее результат коллективных усилий Toyota по всему миру. И в том, что касается стандартов, и в том, что связано с  кайдзенами  и различными  механизмами каракури , которые мы внедряем на своих производствах. Сотрудники разных заводов Toyota делятся друг с другом идеями, поэтому это скорее командная работа.

Если быть точнее, изначальный стандарт задается в Японии, когда, например, дизайнеры создают новую модель. Затем на производстве он улучшается, дорабатывается и превращается в новый стандарт. Это постоянно повторяющийся цикл.

ProКачество: TPS распространяется в том числе на работу с поставщиками, которые включены в производственную цепочку. Как Toyota вплетает их в свою производственную систему в Европе и, в частности, в России?

Н.К.: Работа с нашими поставщиками главным образом строится по принципу «точно в срок». Основным инструментом его реализации является система канбан. Кроме того, мы обучаем наших поставщиков и другим нашим принципам, например дзидока. Это позволяет нам повысить эффективность совместной работы.

ProКачество: Расскажите, в чем отличие производства Toyota от других автозаводов в России?

Н.К.: Как уже говорил, отличие в том, что мы – Toyota – в центр ставим человека, делаем основной упор на наших людей. Сотрудник Toyota использует свой интеллектуальный потенциал. Это выражается в том, что он может самостоятельно выявить отклонение от стандарта и нажать кнопку  андон  – не боится этой ответственности.  При этом сотрудники не просто следуют готовым стандартам, но и предлагают улучшения, кайдзены.

И добавлю, что наше производство в России очень самодостаточное. То есть производственный участок может опираться на свои собственные силы в решении сложных задач.

Подробнее об отношении к сотрудникам в «Тойоте» читайте в статье Джеффри Лайкера на нашем портале

ProКачество: А в чем основные отличия производства Toyota в России и Японии?

Н.К.: Пожалуй, меню в столовой различается и, может быть, цвет глаз сотрудников. Это главное различие. Что касается стандартизированной работы, она абсолютно одинаковая на заводах Toyota в Японии и в России. Качество и там, и там на высоком уровне. В России уровень умения внедрять кайдзены на производственном участке очень высокий. Хочу отметить, что по этому показателю завод в Санкт-Петербурге в прошлом году занял первое место среди европейских заводов Toyota, и я им очень горжусь.

О наставничестве в «Тойоте» читайте на нашем портале в статье «Путь «Тойоты»: руководствуйтесь принципом «век живи – век учись»

ProКачество: Что может послужить поводом для переработки и актуализации того или иного подхода или инструмента на Toyota?

Н.К.: Это стремление к кайдзен. Мы постоянно стремимся улучшать наш продукт и совершенствовать свою работу в целом. И с момента создания первоначального стандарта он сразу же начинает перерабатываться.

Например, наши беспилотные тележки, которые были разработаны сотрудниками завода в Санкт-Петербурге: принцип их работы подразумевает полное отсутствие вовлечения человека в процесс. Сперва мы внедрили их использование для перевозки бамперов по производственной линии. После поступило предложение использовать эту идею и для других деталей – для порогов, например.

Еще один пример – из цеха окраски: на линии нанесения  катафореза  существовала проблема с металлической пылью, которая оседает на кузовах в цехе сварки. Чтобы достичь высокого уровня окраски кузова этой металлической пыли быть не должно. Перед нами всегда стояла задача решить этот вопрос максимально эффективно, чтобы удалить ее полностью. В Великобритании и Японии мы использовали метод пузырьков. То есть кузов погружался в ванну с катафорезным раствором, и за счет микропузырьков металлические частички поднимались наверх, затем собирались с поверхности. Россия пошла дальше. Сотрудники завода в Санкт-Петербурге с помощью научного подхода, по определенной формуле высчитали, каким должен быть оптимальный объем пузырька воздуха для того, чтобы удалить максимальное количество пыли. И внедрили этот кайдзен.

ProКачество: Насколько я понимаю, Toyota всегда принимает обдуманные и взвешенные решения. Но век цифровизации заставляет ускориться и, соответственно, принимать те или иные решения быстрее. Как Toyota к этому адаптируется – компания и производство в России в частности?

Н.К.: Производственная система Toyota и цифровизация идут рука об руку. Если мы говорим про наших поставщиков, то ежедневное управление работой с ними осуществляется по принципу «точно в срок» и с помощью электронной системы канбан. Поставщики сразу по сети получают  электронные «карточки» канбан  и мгновенно понимают, что нам необходимо.

Если говорить о запросах рынка, то эта часть нашей работы тоже цифровизирована. Мы получаем заказы в электронном виде, у нас есть возможность понять, где какие запасы продукции имеются и как ею распорядиться. 

С одной стороны – цифровизированные отношения с рынком, а с другой – с поставщиками. Это позволило нам, в частности, в условиях ковидного года лучше всех адаптироваться к новым запросам со стороны потребителя и производить только то, что было необходимо. Поэтому сейчас, в период восстановления, наша доля на мировом рынке растет быстрее всех. 

ProКачество: Как эпоха роботизации влияет на ваше производство? Адаптируете ли вы свои знаменитые инструменты под современные реалии и как? Приведите, пожалуйста, примеры.

Н.К.: Toyota – это компания, которая одной из первых стала у себя на производстве вводить роботов, когда это все только зарождалось. И я думаю, что сейчас мы одна из тех компаний, которые наиболее эффективно комбинируют роботов и людей на одной производственной линии. Это делает ее гибкой. Такая производственная линия может хорошо реагировать на колебания в объеме производства и спецификациях, в вариациях производимой продукции.

Допустим, мы при внедрении робота на производстве и при расчете инвестиций исходим из времени цикла  60 секунд на автомобиль . Предположим, происходит колебание спроса на рынке, и мы вынуждены изменить скорость, с которой едет линия. Мы начинаем производить продукцию уже за 40 секунд. 20 секунд высвобождаются, и в обычных компаниях это время робот будет простаивать. Мы же перестраиваем его таким образом, чтобы и эти 20 секунд он работал. Например, мы его переучиваем. Если это сварочный робот, мы добавляем какие-то инструменты, приспособления, чтобы он выполнял другие операции: к примеру, переносил заготовку с одного процесса на другой. В результате его время полностью задействовано и инвестиции, которые мы вложили, отработаны.

ProКачество: Какие инструменты TPS в Европе внедряются быстрее и лучше всего?

Н.К.: Самым простым является внедрение стандартизированной работы и самым сложным – ее поддержание. Очень тяжело реализовывать принципы дзидока и андон, которые подразумевают, что оператор имеет право остановить линию при отклонении. Люди не привыкли к такому. Тем не менее в России эти принципы полностью внедрены.

ProКачество: Что происходит, когда сотрудник нажимает кнопку андон или оборудование останавливается автоматически согласно принципу дзидока?

Н.К.: Андон нажимается, когда в процессе случается какое-то отклонение. Оператор таким образом подает сигнал, который сразу поступает на табло. На нем видно, на какой станции, в каком процессе производственной линии возникло отклонение. Также визуализируется, по какой причине сигнал появился на табло, будь то отставание в операции или срабатывание  устройства пока-екэ – защиты от ошибок .

Оператор, поскольку в его задачу входит четко выполнять стандартизированную работу, в случае отклонения должен сделать три вещи: остановиться, позвать, ждать. После нажатия кнопки андон он возвращается на исходную позицию. Приходит бригадир, в обязанности которого входит помощь оператору в выполнении стандартизированной работы, и решает проблему, убеждаясь в том, что безопасность и качество обеспечены.

Затем, когда проблема купирована и линия вновь работает, запускается механизм поиска коренной причины.  Ответственный за участок сотрудник  находит причину. У него есть полная информация обо всех проблемах, благодаря андон-системе. Он анализирует сигналы, поступившие с той или иной линии, смотрит, с чем они были связаны: возможно, проблема в дизайне устанавливаемой детали или в том, как выстроен процесс работы, а может, это проблема, связанная с оборудованием. В результате определяются контрмеры, позволяющие не допустить этого в будущем.

ProКачество: Сколько времени дается на то, чтобы купировать проблему с момента нажатия кнопки андон?

Н.К.: Это очень сильно зависит от процесса и от участка, где это происходит. По статистике, бригадир появляется на месте вызова в течение нескольких секунд и, как правило, в течение минуты купирует проблему и возобновляет работу линии.

ProКачество: При организации TPS на производствах в разных странах менталитет играет какую-то роль? Сталкивались ли вы с тем, что систему внедрить невозможно из-за того, что местное общество имеет определенный склад ума, не поддается переустройству?

Н.К.: Конечно, менталитет и культура в разных странах различаются. Понятно, что люди на юге Европы и из стран Латинской Америки по характеру будут отличаться от жителей стран северной Европы или России, где более суровый, холодный климат. Но на внедрение TPS это сильно не влияет, потому что мы создаем культуру производственной системы по одинаковому стандарту. Мы создаем культуру, которой присуща стандартизированная работа, и есть возможность ее улучшать путем визуализации отклонений и внедрения кайдзенов. И в эту культуру мы вовлекаем всю цепочку поставщиков. То есть она охватывает весь производственный процесс.