прочитано
#пищепром #цифровизация #индустрия 4.0 #интервью

Летом этого года российский производитель мясной продукции запустил в Московской области завод по производству сырокопченых колбас. На предприятии наряду с традиционными технологиями активно используются роботизация, интернет вещей и возможности искусственного интеллекта. Руководство рассчитывает окупить инвестиции в 7 млрд рублей за счет высокого уровня производительности, контроля качества производственных процессов, снижения влияния человеческого фактора. О технической составляющей «завода будущего» и особенностях организации работы беседовали с руководителем IT-программ группы «Черкизово» Денисом Горбуновым.

0 253
Денис Горбунов
руководитель IT-программ группы «Черкизово»

ProКачество: Почему предприятие решило сделать ставку на «умное» производство?

Денис ГорбуновДля увеличения доли рынка нужны новые производственные мощности. Если говорить о новом заводе, то он способен выпускать до 100 тонн продукции в сутки. Иными словами, предприятие может обеспечить 30% потребности рынка сырокопченых колбас. 

Денис Горбунов, руководитель IT-программ группы «Черкизово»

Контроль качества операционных процессов с участием человека – непростая история, особенно в пищевой промышленности. Всегда существует множество рисков, например, что сырье передержится или технологический цикл не будет соблюден.

В этом смысле роботизированное производство – оптимальное решение. Да, его сложнее настроить и запустить, но зато можно быть уверенным, что цикл окажется строго соблюден. Если резюмировать: технологии позволяют обеспечить большой объем производства и его высокое качество.

ProКачество: Какие инновации использовались при создании нового завода и как они применяются?

Д.Г.: Начну с пояснения устройства производственной цепочки. Предприятие условно поделено на четыре зоны взаимодействия.

Первая используется для приема, хранения и подготовки сырья. После разгрузки и перетарки в ящики с радиочастотными метками человек в операционном процессе уже не участвует: ящики движутся строго по транспортерам. 

Сердце этой зоны – полностью автоматический склад

Он разделен на две части, в одной из которых хранится замороженный шпик, в другой – охлажденное мясо. На склад приходит задание. В соответствии с ним будет составлен фарш. Притом система управления складом подбирает автоматически нужные партии сырья по FIFO. А затем выдает их на фаршесоставление.

Так, на обычном заводе сотрудник производства может решить использовать сырье, которое только что поступило, нарушив принцип «первым пришел – первым вышел». У нас это исключено.

Вторая зона – территория фаршесоставления. Здесь приготавливается фарш, формуются и навешиваются на рамы колбасы. 

На этом этапе внедрена итальянская технология производства: сырье делится на разные фракции и затем смешивается в фарш с помощью специальной распределенной мясорубки. 

В России же фарш для колбас традиционно изготавливается по технологии куттерования, т.е. все ингредиенты смешиваются в куттере. Благодаря многоступенчатой технологии, на выходе получается более гомогенизированный фарш.

Цех сушки и выдержки колбас

Третья зона – климакамеры. Если верить имеющимся у нас данным, то мы используем самые большие камеры в России и Европе. Камеры ферментации рассчитаны на 20 тонн продукции в сыром весе, а камеры сушки – на 40 тонн. 

Вся внутренняя логистика обеспечена здесь роботами-шаттлами AGV – auto guided vehicle

Четвертая зона предназначена для упаковки продукта. Это полностью автоматическая линия. Начинается с того, что робот снимает с рамы колбасу и укладывает ее на линию упаковки. Там продукт вакуумируется, на него наклеивается этикетка. Далее готовое изделие укладывается в короб, а короба собирает в палету другой робот.

Человек в операционном цикле появляется уже в самом конце

Сотрудник отвозит готовую палету на склад и загружает в фуру. Конечно, отдельные решения в упаковке можно встретить на разных российских заводах. 

14-4-tavil-palletizer1.jpg

Подобные решения применяются некоторыми предприятиями нашего профиля в европейских странах. Но именно такого сочетания технологий и полостью замкнутой автоматической цепочки упаковки колбасы – от рамы до упакованной палеты – нет даже там.

ProКачество: Но у вас был какой-то пример зарубежной компании, опыт которой вы использовали?

Д.Г.: Да, есть несколько зарубежных заводов, где реализованы похожие решения, в том числе по линейкам оборудования. Например, завод в Хорватии. У них, кажется, нет автоматического склада, но в остальном он похож на наш. В частности, некоторые зоны реализованы и нами, и ими одинаково.

ProКачество: Если говорить о качестве продукции, насколько практически полностью автоматизированное производство позволяет его обеспечивать?

Д.Г.: Если в операционном процессе участвует человек, то никогда не добиться управляемого качества. Все будет зависеть от того, как работает сотрудник. И он может сделать как все хорошо, так и плохо. В частности, это проблема некоторых европейских производителей, изготавливающих колбасы вручную и небольшими партиями.

Дело в том, что у пищевого сырья есть много параметров, которые сложно соблюсти без автоматизации. Важно четко следовать рецептуре. Автоматическое производство управляет этими процессами и соблюдет рецептуру. Роботу нельзя объяснить, как «правильно» отступить от утвержденного порядка.

Подробнее о контроле качества читайте в статье «”Черкизово”: о контроле качества, госрегулировании и инновациях»

ProКачество: Не станет ли создание такого современного завода причиной перепроизводства товара? 

Д.Г.: Нет, не станет. Завод монопродуктовый и ориентирован на продукты массового спроса. Квант поставки – 12–15 тонн, в зависимости от формата. Перепроизводства не ожидаем, потому что строили завод с учетом конкретных запросов рынка.

ProКачество: Помимо роботизации, внедряются ли на производстве какие-либо концепции, например, бережливое производство?

Д.Г.: У нас налажен процесс непрерывного совершенствования работы. Все ошибки, которые совершает персонал, влекут за собой изменение процессов.

Притом сами по себе все процессы отслеживаются и оптимизируются ежедневно. Это такой классический кайдзен, как он описывается в учебниках.

Часть нашей команды раньше работала в среде, где кайдзен был очень развит. Поэтому у нас он, можно сказать, образцово-показательный.

ProКачество: Вы самостоятельно обучали персонал или была возможность нанять новый?

Д.Г.: Так как завод уникальный и современный, то готовых специалистов на рынке, конечно, не было. Была внедрена многоступенчатая система обучения подготовки. Она коррелировала с приемочными тестами, испытаниями, приемкой и пуско-наладкой оборудования.

На первом этапе этой программы проводится вводное обучение – обычно в тренинговом центре поставщика оборудования. Затем сотрудники занимаются тестированием собранных комплектов оборудования на заводе-производителе. Этот этап называется Factory acceptance test. После монтажа оборудования уже непосредственно на каширском заводе производится Site acceptance test.

Оба теста проводятся вначале без продукта – так называемый сухой тест. А затем – с продуктом. Соответственно, «мокрый» тест. На последнем этапе обучения производится нагрузочное тестирование в интегрированном режиме. Здесь каждая линия проверяется на заявленные в плане параметры производительности.

Кроме того, проводятся стандартное широкое обучение всех специалистов с обязательной сертификацией до запуска и усиленная поддержка при запуске, когда наши сотрудники уже работают сами, но под контролем специалистов от поставщиков.

ProКачество: Как строится работа сотрудников на заводе, в чем отличия от стандартного производства?

Д.Г.: Запланированная численность сотрудников завода составляет 200 человек. В данный момент на нем работает 150 сотрудников. Для сравнения: на сопоставимых заводах «традиционного типа» обычно работает не менее 700.

В нашем случае люди на заводе нужны, прежде всего, для обслуживания машин 

Производственный персонал, операторы, которые подают материалы и следят за операционной работой машин, – обязательные штатные единицы этого производства. Также работают инженерно-технические подразделения, сотрудники которых следят за бесперебойной работой оборудования и производственных систем.

Кроме того, есть сервисные подразделения, которые обслуживаются в том числе удаленными сотрудниками. Это относится к R&D, ИТ, финансам, закупке и безопасности.

Беседовал Андрей Пиджуков