«Автоприбор» набирает обороты

ProКачество: Какие инновации на производственной площадке внедрены за последние годы?

В.Ч.: Обновления, которые производились последние два года, в первую очередь были направлены на модернизацию имеющейся инфраструктуры и технологической базы, а также на их развитие под выпуск новых видов изделий. Мы полностью модернизировали окрасочное производство, приобрели новую автоматизированную линию жидкой окраски. Для НПК «Автоприбор» это одна из ключевых позиций, потому что изготавливаемые нами рычаги и щетки стеклоочистителей – это видовые изделия, к их внешнему виду предъявляются серьезные требования. Значительные средства были вложены в развитие производства мотор-редукторов. Этот вид продукции широко используется в современных автомобилях и промышленных агрегатах. Также на предприятии была приобретена автоматическая линия сборки якорей электромоторов, закуплена связанная с ними аппаратура – прессовое оборудование, оборудование для нанесения изоляции, балансировочные, намоточные и другие станки. Приобретено сборочное и тестовое оборудование для производства этих компонентов, проведены работы по формированию сборочных ячеек.  

Кроме того, было закуплено большое количество испытательного оборудования. С появлением новой продукции возникают и новые требования, которым мы должны соответствовать. Так, под мотор-редукторы были оборудованы шумовые камеры и камеры проверки на надежность в различных климатических условиях. Это современная компьютеризированная техника, которая позволяет снимать все характеристики с изделий для оценки и выводов.

ProКачество: На заводе используется полностью зарубежное оборудование или часть закупается в России?

В.Ч.: На данный момент практически все новое оборудование от иностранных производителей. Есть производственные линии из Китая, Италии, Израиля и других стран. Некоторые виды соответствующего оборудования в России пока не производятся. Например, это оборудование, которое могло бы обеспечить необходимые требования по окраске деталей.

ProКачество: Какова номенклатура изделий предприятия и планируется ли ее расширение?

В.Ч.: Основная доля автокомпонентов, которая производилась и будет продолжать производиться, – это составные части системы стеклоочистки, приводы, рычаги, щетки. Кроме того, мы выпускаем очень большой приборный ряд. Часть приборов можно назвать несколько устаревшей, но тем не менее они востребованы на рынке, их часто покупают, ставят на различные автомобили и технику – дорожную, военную, бытовую. Это тахометры, спидометры, всевозможные указатели уровня топлива и тока в автомобиле, зарядки аккумуляторов. Это и всевозможные датчики: бензиновые, датчики давления, разряжения, температуры, скорости.

В 2021 году мы планируем существенно расширить номенклатуру изделий. В частности, эти планы связаны с линейкой новых мотор-редукторов. Кроме того, мы ведем проекты по поставкам компонентов из пластика на «КАМАЗ», «ГАЗ», «ПАЗ». Предпосылки для этих нововведений есть, остается их реализовать. 

В этом году запланирован кратный рост объемов выпуска каркасных и бескаркасных щеток, примерно до шести-семи млн единиц всех видов в год. Для нас это будет рост фактически на порядок. Ожидаем в ближайшие несколько месяцев поступления оборудования для автоматической линии по их сборке. Планируем уже весной начать выпуск тестовых партий на отдельных ручных рабочих местах, чтобы в начале лета полностью запустить автоматическую линию. Сейчас мы проводим необходимые испытания.

ProКачество: Модернизировать испытательные мощности планируете?

В.Ч.: Да, в этом году планируем вложить существенные средства в развитие испытательной лаборатории по всем перечисленным продуктам. Есть некоторые виды испытаний, которые мы сейчас не проводим сами, а отдаем внешним лабораториям. Во-первых, мы за это переплачиваем, а во-вторых, со сторонними организациями это всегда потеря времени. То, что можно измерить и получить в течение одного-двух дней здесь, там может измеряться неделями. При освоении новой продукции такая потеря темпа, конечно, недопустима.

Например, есть достаточно серьезное испытание по электромагнитной совместимости. Ему подвергаются все виды изделий, которые имеют какие-либо электрические составляющие: мотор, комбинация приборов, любой электроприбор. Сейчас мы заказываем эти испытания подрядчикам, но планируем уже в текущем году начать делать самостоятельно. Также планируется замена старого оборудования под эти цели – вибрационных стендов, камер пыли. В планах – приобрести установки для контроля силы трения, так как мы активно развиваемся в производстве щеток, для чего требуется тщательный контроль качества резиноленты. Она должна иметь определенную, регламентированную силу трения, чтобы обеспечивать ресурс конечного компонента.

Для измерительной лаборатории мы уже в начале 2021 года купили электронный микроскоп, который позволит достаточно быстро осуществлять определенные виды измерений. В этом году мы планируем и дальнейшее масштабное развитие измерительной базы предприятия. 

ProКачество: Кто ваши основные заказчики и как на работу с ними повлияла пандемия COVID-19 с ее ограничениями?

В.Ч.: Нашими заказчиками являются практически все российские производители автомобилей. Это «УАЗ», «КАМАЗ», «ГАЗ» и много небольших предприятий, которые производят сельскохозяйственную, дорожную и военную технику.

Весной 2020 года, когда ситуация с пандемией набирала обороты, мы, как и вся страна, дружно «отгуляли» одну неделю, но, как и многие конвейеры автозаводов, этой неделей и ограничились, продолжив свою работу до конца года без простоев. Для Владимира и Владимирской области ООО «НПК «Автоприбор» – значимое системообразующее предприятие, поэтому после короткой приостановки было принято решение продолжать работу с соблюдением всех мер предосторожности, с постоянной дезинфекцией, масочным режимом, контролем температуры сотрудников на проходных. Было принято много мер, которые ежедневно соблюдаются и сегодня.

ProКачество: Есть ли у вас заказчики за пределами России?

В.Ч.: Наши иностранные потребители локализованы в России. Это концерны, которые организовали здесь выпуск автомобилей, им мы и поставляем нашу продукцию. Возможно, некоторую ее часть они отправляют за рубеж, но мы это самостоятельно не мониторим. Мы нацелены на нашего потребителя и поставляем локализованным в России предприятиям детали, узлы, пластик. Ведь за счет локализации они могут претендовать на преференции. Прямых поставок в другие страны у нас пока нет.

Конечно, выйти на зарубежный рынок реально. Предпосылки для этого есть. Например, мы наращиваем выпуск каркасных и бескаркасных щеток, которые в большом количестве производятся в Китае. Осваивая это производство, мы по цене и качеству начинаем конкурировать с Китаем. Поэтому для наращивания объемов выпуска и рынка мы пока рассматриваем соседние государства России и в перспективе – более дальние. Ведь если мы конкурентоспособны, если наши цена и качество всех устраивают, то география поставок не ограничена.

ProКачество: Можно ли сказать, что работающие в РФ «дочки» иностранных автоконцернов проверяют качество ваших изделий строже, чем это делают традиционно отечественные производители?

В.Ч.: Если вернуться во времени на несколько лет назад, можно было бы однозначно ответить «да». Но сейчас каких-то принципиальных различий в этом отношении со стороны наших клиентов мы уже не видим. Пакет специальных требований у них у всех примерно одинаков, и эти требования одинаково строгие.

Например, требования к управлению внутренними процессами компании: оснасткой, персоналом, оборудованием, новыми разработками при ведении проектов. Наши клиенты фактически устанавливают нам требования к ведению различных процессов как при подготовке производства новых изделий, так и в их серийном производстве.

В стандартах наших клиентов прописана такая обязательная процедура, как периодический аудит поставщиков. Если говорить про 2019 год, практически каждую неделю какой-то из наших клиентов посещал предприятие с аудиторской проверкой. В ходе таких аудитов клиенты проверяют как раз выполнение их специальных требований к управлению бизнес-процессами компании. В 2020 году, конечно, таких проверок было значительно меньше – мы больше работали в режиме видеоконференций, в рамках которых обсуждали все серьезные вопросы.

ProКачество: Какой контроль качества проходит изделие, выпущенное на «Автоприборе», прежде чем отправляется к заказчику?

В.Ч.: У нас есть достаточно мощная испытательная база. Наша служба качества включает в себя три лаборатории – химическую, лабораторию по испытаниям изделий и лабораторию по измерению изделий. Во всех трех работают около 30 человек, что позволяет нам еще до производства проводить входной контроль поступающих материалов и комплектующих. Далее по всему технологическому циклу, на каждой операции, на каждом рабочем месте предусмотрены контрольные процедуры, включающие как оценку качества оператором, так и выборочную оценку службой качества.

Испытательная лаборатория позволяет проводить тесты, которые имитируют условия эксплуатации автомобиля. Эти испытания проводятся достаточно долго, в течение одного-двух месяцев, чтобы обеспечить выполнение гарантийных обязательств. Сама гарантия дается обычно на два-три года. Мы закупили и продолжаем закупать достаточно много современного оборудования со встроенным контролем качества, уменьшая непосредственное участие сотрудника в оценке качества. Это позволяет исключить ошибки, связанные с человеческим фактором, и предотвратить возникновение дефектов. Современное оборудование позволяет остановить производство при выявлении дефекта, не давая бракованному изделию идти дальше по производственной цепочке. 

ProКачество: Актуальна ли для предприятия распространенная в России проблема работы по старым ГОСТам и устаревшим нормативам?

В.Ч.: Основная наша продукция относится к автомобилестроению, что накладывает ряд жестких требований. Для понимания: даже поставщики конвейеров должны быть сертифицированы на соответствие требованиям международного стандарта IATF 16949:2016 (менеджмент качества для автомобильной промышленности). Мы процедуру сертификации прошли в марте 2020 года достаточно успешно. Плюс к этому наши потребители имеют большой пакет специфических требований, которые прописывают в договорах и в технических спецификациях. И, безусловно, для нас эти требования основные. Частично мы сталкиваемся и с ГОСТами, которые, конечно, несколько устарели. За базу мы их берем, если они не противоречат обозначенным выше требованиям. Еще один фактор, который, безусловно, учитывается, – это требования законодательства. Особенно экологические, которых сейчас достаточно много и со стороны клиентов.

ProКачество: Часто ли получаете претензии по качеству продукции от заказчиков?

В.Ч.: Нельзя сказать, что претензий нет совсем, но за последние годы их стало значительно меньше. Помогло, в частности, внедрение новых процедур по управлению бизнес-процессами в компании. Мы достаточно серьезно относимся к обучению персонала. В 2020 году разных обучающих мероприятий на предприятии прошло даже больше, чем в 2019-м. Мы организовывали обучение специальным автомобильным стандартам по методологии анализа и выявления наиболее критических шагов производственных процессов FMEA (Failure modes and effects analysis – анализ видов и последствий отказов). Также у нас прошло обучение конструкторов-технологов и процессных инженеров управлению проектной деятельностью и соблюдению в ходе ведения проекта всех тех требований, которые клиент к нам предъявляет. Недавно высший менеджмент и руководители подразделений предприятия прошли обучение по управлению логистикой. У нас достаточно эффективно работает процедура каскадного обучения внутри компании: на первом этапе мы проводим внешнее обучение, а затем каскадно охватываем тех специалистов, которые в том или ином бизнес-процессе являются участниками.