Культура пищевой безопасности: опыт российских компаний

Пищевая безопасность начинается с обучения

Культура пищевой безопасности – это общие ценности, убеждения и нормы, влияющие на мышление и поведение людей в отношении безопасности пищевых продуктов во всех подразделениях организации. По мнению проректора по научной работе  МГУПП  Михаила Щетинина, сегодня  она  выходит на первый план при создании любых продовольственных товаров. Ведь, по статистике:

• существует более 250 пищевых угроз, которые могут повлечь за собой болезни или смерть человека;

• 600 миллионов человек в год заболевают после употребления загрязненной пищи;

• именно из-за ошибок тех, кто занимается продуктами питания, происходит до 97% отравлений. 

Не случайно в 2000 году была создана международная организация  «Глобальная инициатива по пищевой безопасности» . 

Формирование культуры пищевой безопасности начинается в  учебных заведениях , поэтому  обучение  играет очень большую роль. Ведь оно влияет как на качество, так и на безопасность пищевых продуктов. 

Московский государственный университет пищевых производств – это старейший пищевой вуз страны, который обладает огромным преподавательским и техническим потенциалом и входит во все основные мировые рейтинги. МГУПП сегодня – это:

• 320 преподавателей и научных работников;

• 15 академиков Российской академии наук;

• 65 докторов наук;

• 130 кандидатов наук;

• 40 научных центров; 

• более 30 современных лабораторий-полигонов;

• 12 экспериментально-производственных подразделений, где на практике проверяется то, что студентам донесли преподаватели, в том числе и элементы культуры пищевой безопасности.

За каждым студентом вуза закреплены тьюторы. Это молодые инноваторы-преподаватели и наставники от бизнеса. Совместными усилиями они пытаются сначала из абитуриента сделать студента, а потом превратить его в высококлассного специалиста. 

Студенты-первокурсники знакомятся со всеми специальностями, по которым готовят специалистов в вузе. Это сделано для того, чтобы у них сложилось определенное представление в целом об учебном учреждении и о каждой специальности в отдельности. «Каждый студент может в процессе обучения либо добавить себе какие-то образовательные траектории и получить еще одно образование на выходе, либо поменять образовательную траекторию и, поступив на одну специальность, завершить обучение совершенно на другой», – уточнил Щетинин.

Также студенты проходят через центр образовательной компетенции, где их ориентируют по дальнейшим перспективам и помогают выбирать как путь обучения, так и путь их дальнейшего развития. Кроме того, вуз ввел в практику так называемые «демонстрационные экзамены», когда на защиту выпускных квалификационных работ приглашают специалистов предприятий, представителей науки и власти. 

Что касается модуля «Пищевая безопасность», то он включает темы:

• анализа рисков в пищевых системах;

• продовольственная безопасность;

• законодательство и техническое регулирование в области пищевой продукции;

• идентификация и прослеживаемость в пищевой цепи; 

• системы  ХАССП ;

• системы менеджмента безопасности на основе  ИСО 22000 .

Агропрограмма компании «Балтика»

Безопасность продукции – это базовая необходимость. Все, что касается качественных характеристик продукции, не влияющих на ее безопасность, как правило, компания развивает на свое усмотрение. Старший директор по коммуникациям и устойчивому развитию региона Восточная Европа пивоваренной  компании «Балтика»  Надежда Овсянникова рассказала про агропрограмму, благодаря которой компания получает качественный солод внутри страны. 

Овсянникова отметила, что производимое «Балтикой» пиво на пути от поля до бокала проходит около ста этапов контроля. И важнейшая часть из этого цикла приходится на контроль ингредиентов.

С 1876 года в компании есть собственная исследовательская лаборатория, которая обеспечивает максимально полную научную базу для процессов пивоварения, начиная с создания сортов пивоваренного ячменя и заканчивая самим процессом изготовления пива. Именно в ней был разработан штамм чистых дрожжей, который совершил революцию в пивоварении и помог сделать качество пива стабильным. Кроме того, именно здесь химиком Сереном Серенсеном была разработана шкала pH, которая сегодня используется во многих сферах.

Важнейшим для пивоварения ингредиентом является солод – подготовленный для пивоварения ячмень. И именно он определяет будущий профиль пива и во многом – его качество. Чтобы получить солод высокого качества, компания приняла решение запустить собственную агропрограмму в России. За основу взяли европейскую технологию выращивания ячменя и обучили фермеров. Благодаря этому в последние годы «Балтика» практически полностью обеспечивает себя солодом, закупая только эксклюзивные сорта в очень небольшом количестве.

«Медовый дом». Особенности внедрения культуры пищевой безопасности в сельской местности

Управляющая компанией «Медовый дом» Эмилия Агеева поделилась практикой внедрения и поддержания культуры пищевой безопасности при производстве меда в деревне Мойка Батецкого района Новгородской области. 

Более 60% сотрудников предприятия – люди из деревень и сельских поселений. Тем не менее в 2016 году  EFQM  признал эффективность бизнес-процессов компании по стандарту «пять звезд». Также в 2017 году «Медовый дом» стал лауреатом Премии Правительства РФ в области качества, а уже в 2021 году компания первой в стране занялась органическим производством по переработке меда. Отчасти залогом успеха, по мнению Агеевой, стал тот факт, что компания вкладывается в человеческий капитал и участвует в различных национальных проектах, в частности, в проекте  «Повышение производительности труда» . 

В культуре пищевой безопасности я вижу философию и отношение к тому, что мы делаем вместе бок о бок ежедневно. 

Эмилия Агеева

Управляющая ООО «Медовый дом»

При принятии решения о внедрении  культуры  в компании провели  SWOT-анализ , определив сильные и слабые стороны, возможности и угрозы. Оказалось, что стабильное качество и безопасность готовой продукции для компании обеспечены в том случае, если персонал полностью отдает себе отчет в том, что он делает, как и для чего, а также к каким результатам это приведет. 

Слабыми же сторонами оказалось нежелание и неготовность людей принимать нововведения и изменения, в том числе риск саботажа, а также большая финансовая нагрузка, которая ложится на предприятие при внедрении культуры пищевой безопасности.

Однако при определенном выстраивании бизнес-процессов, грамотном и прозрачном доведении информации до персонала, а также вовлеченности в процесс высшего руководства со всеми этими проблемами можно справиться.

Внедрение культуры пищевой безопасности разделили на четыре этапа:

1. Документирование, в том числе политики в области качества и прочей информации, касающейся  безопасности пищевой продукции ; 

2. Обучение персонала. Для этого многие требования были визуализированы. Также в компании начали проводить инструктажи, определили группу пищевой безопасности, в которую входят как руководители среднего звена, так и непосредственно лидеры с каждого участка и каждой линии. По итогам инструктажей проводили тесты и конкурсы, составили график обучения как внутренними, так и внешними аудиторами. В частности, административно-управленческий персонал прошел повышение квалификации в рамках нацпроекта «Лидеры производительности» и получил дополнительное образование и повышение квалификации во Всероссийской Академии Внешней Торговли и РАНХиГС. В компании разработана система  KPI . Для каждого подразделения она базируется на трех-пяти факторах, которые включают в себя ключевые параметры системы пищевой безопасности;

3. Обработка знаний и создание матрицы компетенций по каждому направлению. Таким образом компания оценивает, насколько каждый обучен всем стандартам, насколько он понимает и осознает эти знания и что они дадут в результате. Кроме того, это позволяет выстроить систему взаимозаменяемости сотрудников, что особенно актуально для сельской местности с ее ограниченным числом кадров;

4. Система непрерывных улучшений, под которой компания подразумевает понимание передовых технологий, а также понимание того, как улучшить тот или иной процесс.

Отдельно Агеева отметила интеграцию  lean production  в культуру пищевой безопасности.

«От тех предложений, которые нам дают сотрудники, мы уже получили экономический эффект порядка 40 миллионов рублей, – отмечает Эмилия Агеева. – Поэтому в рамках корпоративной культуры мы также поощряем наших передовиков».

Система позволила получить экономический эффект порядка 40 миллионов рублей за счет внедрения новых технологий, которые разработали специалисты компании. В частности, это позволило избежать покупки иностранного оборудования. На предприятии самостоятельно создали установку, которая позволила сократить время технологического процесса более чем в четыре раза, а также упорядочить схему до  раскрытия меда , для того чтобы можно было его отфильтровать и расфасовать.

Закончила спикер свое выступление девизом: «Качество – это когда возвращается заказчик, а не продукция».

«Магнит». Роль цифровизации и прослеживаемости в построении культуры пищевой безопасности

По мнению главного эксперта по технологиям качества сети «Магнит» Сергея Латоши, первое, на что стоит обратить внимание, – это требования законодательства. Так, законодательство РФ сегодня требует от производителей разработать систему прослеживаемости, которая бы позволяла документально подтвердить место и дату изготовления продукции, а также выстроить систему производственного контроля таким образом, чтобы можно было документально подтвердить качество реализуемой продукции.

В то же время есть определенная специфика для ретейла:

• необходимость стандартизации при управлении большим количеством торговых точек, на которых идет производство пищевой продукции;

• сложность учета, обусловленная обширным ассортиментом; 

• короткие сроки годности блюд ;

• сложности переноса данных о дате и времени изготовления на маркировку в связи с большим количеством отдельных партий;

• недостаток квалификации персонала.

Все это потребовало разработки подхода, основанного на превентивных мерах для предупреждения рисков претензий от потребителей и надзорных органов. 

«Магнит» в решении этой задачи прошел несколько этапов развития:

1. Ведение бумажной версии журнала  бракеража .

2. В 2006 году было принято решение о разработке IT-продукта  «Автоматизированное рабочее место, журналы собственного производства» .  

3. К 2020 году более 450 производств «Магнит» перевел на электронный бракераж.

Работает это так: после окончания технологического процесса ответственный сотрудник проводит бракераж продукции собственного производства на соответствие по  органолептическим характеристикам . В случае отсутствия отклонений проводится допуск ее в реализацию. 

После этого при помощи терминала сбора данных информация о наименовании, дате и времени изготовления, объеме партии и результате органолептической оценки вносится в электронный журнал. Затем информация автоматически перетекает в корпоративное облако данных. При этом наименование продукта считывают с имеющегося штрихкода, а дата и время изготовления устанавливаются онлайн.

Следующий важный этап – это обработка и использование полученной информации. Полученные данные можно визуализировать через интерфейс «АРМ-журналы СП», также данные можно распечатать в форме обычного журнала бракеража.

Также сотрудники сети наладили перенос данных в модуль весового оборудования. В результате информация о дате и времени изготовления конкретной партии перетекает на потребительскую упаковку продукции. 

Нужно отметить, что все эти меры способствуют  экономии бумаги  и принципу  ESG  «Окружающая среда». Принцип социальной сферы соблюдается посредством предоставления покупателям корректной информации о дате изготовления приобретаемой продукции. А принцип корпоративного управления отражается в добровольном создании прозрачного бизнес-процесса, который минимизирует риски ошибок при обеспечении прослеживаемости товаров собственного производства.

FrieslandCampina. Хорошие практики по внедрению культуры пищевой безопасности

Ex-менеджер отдела обеспечения качества и технического регулирования FrieslandCampina Анастасия Васкевич поделилась своим опытом внедрения культуры пищевой безопасности.

Весь цикл состоит из пяти шагов:

1. Оценка текущего уровня  культуры. По результатам оценки производство можно причислить к одному из четырех уровней:  реактивный ,  расчетный ,  проактивный  или  генеративный ;

2. Определение дальнейшего плана действий;

3. Разработка программы лидерства в области качества;

4. Применение инструмента Quality Observations around. В случае FrieslandCampina это туры по качеству, которые проходят на площадке, где происходит живой диалог менеджмента с сотрудниками, работающими на производстве. По сути это внедрение высшего руководства в производственный процесс для того, чтобы видеть, что же происходит на местах, что говорят люди, доносить какие-то свои идеи, слышать проблемы и потребности; 

5. Разработка тренингов, семинаров и тому подобного для того, чтобы поддерживать, развивать и переводить на новый уровень культуру пищевой безопасности.

После этого все шаги повторяются, замыкаясь в круг, который должен вести к постоянному улучшению ситуации.

Что препятствует развитию культуры пищевой безопасности на предприятиях

Ирина Шилова, генеральный директор «Альянс Групп» в России, рассказала о системных ошибках, препятствующих развитию культуры пищевой безопасности на российских предприятиях.

Прежде всего, по ее мнению, требуется понимание структурных элементов концепции культуры пищевой безопасности. Сюда входит и обучение, и коммуникация, и  обратная связь с сотрудниками , и, конечно, измеримость показателей. Причем все эти элементы следует развивать системно. 

К основным проблемам, которые сегодня мешают российским предприятиям выстроить систему культуры пищевой безопасности, докладчик относит:

• отсутствие системы пищевой безопасности, непонимание своего текущего уровня;

• неэффективное обучение персонала. Распространенная ошибка – когда внутреннее обучение как таковое не проводится, а подменяется формальным ознакомлением с инструкциями, не проводится оценка знаний по итогам обучения, список тем для внутреннего обучения по пищевой безопасности ограничивается санитарией и ХАССП ;

• отсутствие открытой коммуникации с персоналом;

• замалчивание проблем и двойные стандарты. Например, когда установленные правила распространяются не на всех сотрудников, ситуации, участки и так далее: сотрудники носят шапочки как аксессуар, работники технической службы выходят в чистые зоны без санитарной одежды, головных уборов;

• компании не готовы действовать так, как прописано в их же собственных процедурах;

• безразличие руководителей;

• различные материальные сложности.

«Лучший способ избавиться от иллюзий – это посмотреть в зеркало, – говорит Шилова. – Нужно четко понимать свою отправную точку. Ведь культуру пищевой безопасности предприятие должно строить и оценивать не для кого-то, не для аудитора, а прежде всего для себя. Оцените себя, и тогда вы поймете, куда в первую очередь двигаться. В пищевой безопасности нужно принять, что какого-то рывка за месяц совершить невозможно. Но если вы твердо решили развивать систему пищевой безопасности, то у вас все получится».