Простые инструкции – безопасное пищевое производство

Семь принципов ХАССП

Внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции строится на семи принципах: 

1. Анализ и оценка рисков. Проводят анализ предприятия от приемки сырья до реализации, определяя, какие группы рисков у них встречаются; 

2. Определение критических контрольных точек на технических процессах;

3. Определение критических пределов. На этом этапе на каждой контрольной точке определяются критические пределы, точки «от» и «до», в рамках которых продукт будет безопасен и не причинит вред здоровью человека; 

4. Разработка системы мониторинга;

5. Назначение корректирующих действий;

6. Разработка обязательных документированных процедур: внутренних нормативных документов и пошаговых инструкций;

7. Верификация работающей системы ХАССП. То есть проверка работы действующей системы у себя на производстве.

Каждый из этих принципов отражен в  Техрегламенте Таможенного союза 021 . И чтобы система ХАССП заработала в полную силу, необходимо пошагово внедрять каждый принцип. Они едины для всех предприятий пищевой промышленности, общественного питания и предприятий ретейла. 

Риски 

В теории и на практике на производстве встречаются три группы риска: 

• биологические – это бактерии, вирусы и другие микроорганизмы. Самые распространенные – бактерии кишечной палочки, сальмонеллез, стафилококк, листерии. Опасны тем, что визуально их можно не заметить, но они могут причинить серьезный вред здоровью человека;

• химические – это различные продукты гниения, аллергены и химические соединения;

• физические – это любые посторонние предметы, которые могут попасть в продукт. Например, камни, стекло, метал, волосы, остатки жизнедеятельности грызунов, насекомых и человека. 

Начиная разработку системы ХАССП на предприятии, рабочая группа должна проанализировать, что может быть источником риска. 

Самое широкое поле для рисков создает сырье. Например, предприятие закупает его у частных лиц без документов, на стихийных рынках без товарно-сопроводительной документации или в открытой таре. Такое сырье практически в 100% случаев является источником одной или нескольких групп риска.

Еще одним источником опасности может быть оборудование – если работники нарушают правила его обработки, если своевременно не проводится ТО. На предприятии обязательно должна быть программа планово-предупредительного осмотра. 

Также риски для здоровья конечного потребителя представляет бытовая химия. Например, если на предприятии я вижу ведро с неизвестной жижей, а в ней киснет тряпка, которой обрабатывают поверхности, то вот этот раствор будет источником риска. Да и сама химия может остаться на оборудовании и попасть в продукт.

Источником может еще быть и упаковка, если ее неправильно хранят. Например, в открытом виде на грязном складе. 

Транспортное средство – еще одна группа риска, если поставщик привозит сырье в грязной машине или предприятие отгружает свою продукцию в автомобиле без терморежима. 

Человеческий фактор – это самая основная группа рисков на любом предприятии пищевой промышленности и одна из самых трудно контролируемых. Грязные руки сотрудников – это биологические риски, ногти, кольца, волосы – это физические.

Команда Роскачества всегда проводит внедрение в три этапа: 

1. обучение сотрудников;

2. аудит производства;

3. разработка документации.

Но помимо формальных процедур, существуют еще три составляющих успеха: 

1. обучение команды;

2. создание условий;

3. контроль.

Наш опыт показывает, что если их соблюдать, то можно минимизировать любые риски. Например, чтобы снизить биологические риски, бармен должен после вскрытия  продукции  ставить маркировку. Но если он не обучен этому процессу, если у него отсутствуют условия – нет маркера, пистолета-маркиратора – и если не будет контроля со стороны руководства, ничего он маркировать не будет. А отсутствие маркировки увеличивает в разы вероятность реализации продукции после истечения срока годности. 

Чтобы результат был: 

1. научите бармена простым языком, зачем и как маркировать вскрытые продукты;

2. купите ему маркер или пистолет-маркиратор;

3. регулярно проводите внутренние проверки. 

Эти три шага станут гарантией успеха в предотвращении рисков или минимизации их до безопасного уровня. 

Как снять сопротивление сотрудников

Приступая к этапу обучения, мы нередко сталкиваемся с нежеланием сотрудников работать по-новому. И снижение градуса сопротивления у персонала при внедрении ХАССП также является частью нашей работы. 

Приходя на производство, команда Роскачества нередко сталкивается с тем, что есть коллектив, работающий по определенным сценариям, по должностным инструкциям, скачанным из интернета. И когда руководство, которое само не до конца понимает, зачем им ХАССП, ставит работников в известность, что теперь у них станет больше обязанностей за те же деньги, они начинают всячески сопротивляться новой системе.

Чтобы минимизировать такие реакции и сгладить их, мы начинаем с обучения. Начинаем с того, что простым языком объясняем команде, что ничего нового и сверхсложного на них не свалится.  

Мы рассказываем, что система поможет им соблюдать те же стандарты, процедуры и действия, которые они и так должны соблюдать, но по разным причинам не делают этого, или эти процессы пока существуют у них только на бумаге и никому не понятны. Например, работник кухни и до внедрения ХАССП должен был обрабатывать скорлупу куриного яйца, только он этого не делал, потому что у него на стене непонятная инструкция в десять листов восьмым шрифтом, таблицы, а мерного стакана нет, раковина не промаркирована. Когда приходит система ХАССП, то непонятные формальные инструкции и таблицы заменяются на простую краткую пошаговую инструкцию из нескольких пунктов самым доступным языком, затем маркируется раковина, выдаются перчатки – и все работает. 

Люди начинают понимать, что задача ХАССП на самом деле не усложнить, а упростить им работу. У коллектива сразу появляется множество вопросов к нам: о правильном хранении готовой продукции и полуфабрикатов, об обработке поверхностей и оборудования и многом другом. То есть люди хотят производить безопасную продукцию и готовы этому учиться, если им объясняют, как это делать, просто и доступно.

Эффект для бизнеса

Иногда приходится и руководству объяснять, почему им самим нужен ХАССП. Во-первых, в России эта система является обязательной к разработке и внедрению на всех предприятиях пищевой промышленности. От этой данности никуда не деться, но будет это внедрение фиктивным или же компания действительно ежедневно будет заботиться о безопасности своей продукции для каждого потребителя на всех этапах производства – решает только бизнес. 

Планируя внедрить ХАССП, бизнесу нужно понимать, что глобальных трансформаций производственных процессов не потребуется. В зависимости от объекта потребуются лишь некоторые корректировки и уточнения. Одно дело, например, если предприятие сразу строилось с учетом норм и стандартов пищевой безопасности, а другое – если это арендуемое помещение. 

ХАССП помогает найти оптимальное решение для бизнеса. Например, на предприятии есть одна дверь, где пересекаются потоки. Санитарное законодательство говорит, что это производство надо закрыть, а система ХАССП говорит: «Нет! Подождите! Давайте разработаем графики. Сначала заходит сырье, потом обрабатываем входную группу и через время пускаем другой поток».  

Кроме того, наличие действующей системы ХАССП на предприятии – это высокий экономический эффект:

• снижаются списания за счет отработки рисков;

• растет репутационная составляющая;

• сокращаются трудозатраты.

Центр компетенций пищевой безопасности Роскачества

В Роскачестве существует Центр компетенций, который предоставляет полный комплекс услуг в сфере пищевой безопасности для трех направлений бизнеса:

• пищевые производства;

• общественное питание;

• предприятия ретейла.

Основная задача Центра – это информирование субъектов бизнеса по вопросам пищевой безопасности. У нас есть график работы в регионах. Куда-то мы выезжаем, с кем-то работаем онлайн, по запросу. 

Вторая наша задача – разработка единого стандарта по внедрению системы ХАССП. Потому что на сегодняшний день в России инфополе в сфере пищевой безопасности имеет негативные тенденции – интернет пестрит некорректной и неправдивой информацией. Имея единый стандарт, можно будет легко развенчивать мифы, а также легко разрабатывать и внедрять систему на любых предприятиях пищепрома.

Также у нас есть курсы для бизнеса, которые мы разрабатываем и продвигаем через Академию Роскачества:

• курс подготовки экспертов-аудиторов внутренних проверок ХАССП;

• курс подготовки менеджеров по вопросам пищевой безопасности.

Кроме того, мы сами предоставляем услуги разработки и внедрения системы ХАССП на производствах, проводим аудиты по системе менеджмента пищевой безопасности. 

В этом году мы планируем начать вручать знак «Роскачество-ХАССП», который будет выполнять роль светофора. 

Этот знак будет вручаться бесплатно тем предприятиям, которые уже разработали и внедрили систему менеджмента пищевой безопасности.