Не сертификат ИСО 9001, а соответствие базовым принципам качества

Считается, что внедрение СМК означает рост управленческих компетенций и, как следствие, позволяет повысить качество продукции. Однако для России типична ситуация, когда сертифицируются на соответствие ИСО 9001 только ради наличия документа.

Получается, что сертификат есть, а качества нет. Притом сертификация в любом случае влечет за собой удорожание конечной стоимости продукта. А в этом не заинтересованы многие клиенты.

Однако они хотят быть уверены в качестве продукта. Обеспечить его можно и без сертификата ИСО 9001, следуя базовым принципам качества и демонстрируя приверженность им.

По этой причине «Балтийское оборудование» положило в основу производства тезис: «качество, основанное на добросовестности и профессионализме».

Отсутствие СМК как стимул для развития: принцип 1

Справедливости ради стоит отметить, что отсутствие СМК приводит к невозможности взаимодействовать напрямую с мировыми концернами, такими как Volvo, Hitachi, Hyundai. Обязательное требование с их стороны к своим подрядчикам – наличие сертификата ИСО 9001. Поэтому было решено реализовывать продукцию через дилеров этих концернов, так как в данный момент мы финансово не можем позволить себе СМК и сертификацию на соответствие ИСО 9001.

В стратегическом плане наша организация планирует перешагнуть ступень дилеров: внедрить СМК и работать напрямую с производителем спецтехники. Это вполне достижимо, ведь достойное качество мы обеспечиваем уже сейчас – на уровне взаимодействия с посредниками. Они желают видеть нашу продукцию равнозначной оригинальной.

Это важный момент. Вся техника поставляется посреднику, а он реализует ее конечному заказчику. Притом дилер обеспечивает сервисное обслуживание оборудованию.

Аудиторы могут предупредить о проверке за пару часов до приезда, а могут просто постучать в дверь цеха и пройти по производству

Разумеется, сотрудники дилерских сетей часто посещают производство, лично убеждаясь в том, как производится заказанная ими продукция.

Стабильное качество выпускаемого навесного оборудования – приоритет: принцип 2

Предприятие само по себе небольшое и мобильное. Один завод находится в Ленинградской области, один – в Великом Новгороде. Петербургский филиал на текущий момент времени не обладает полным штатом специалистов ОТК, метрологов и т.д. Однако здесь налажен очень жесткий входной контроль качества сталей, расходных материалов и комплектующих.

От входного контроля на 80% зависит качество выпущенного ковша

Помимо входного, также проводится межоперационный и выходной контроль. При заказе сложной продукции или большого объема сырья дополнительный контроль качества осуществляет генеральный директор.

Входной контроль осуществляется выборочно. Вначале визуально, потом простыми инструментальными методами. Например, проверяем толщину поставляемых листов стали штангенциркулем. Размеры должны быть выдержаны вплоть до миллиметра.

Также проверяем твердость при помощи твердомера. Однако если есть сомнения и нужно проверить состав, отправляем по договору в лабораторию на проверку. Мы заключили договор с соседним предприятием, у которого есть своя лаборатория с необходимыми инструментами, оборудованием и отделом метрологического контроля.

Мы работаем с теми поставщиками, которые себя хорошо зарекомендовали. Поэтому к сырью претензий у нас практически никогда не бывает. Чаще всего проблема возникает с поставляемой проволокой, оснасткой и деталями защит ковшей (они льются массово на заводах в Азии).

Также проблемы возникают с коронками ковшей. Часто, в зависимости от партии, коронки не соответствуют паспорту изделия, имеют внутренние каверны и не обладают необходимой твердостью и износостойкостью.

Кроме того, заключен договор с метрологической службой того же предприятия. Там поверяем все измерительное, токарное и фрезерное оборудование согласно срокам, установленным производителями.

Этапы производственного цикла

1. Аудит инженерного решения осуществляет конструкторский отдел и при необходимости вносит изменения.

2. Конструкторский отдел, в свою очередь, передает необходимую для производства изделия документацию начальнику производства.

3. Начальник производства распределяет чертежи по отделам:

• плазменная резка;
• токарно-фрезерные работы;
• термообработка;
• сборочный участок;
• сварщики;
• начальник ОТК;
• мастера участков.

4. На каждом этапе производства вначале рабочий, потом мастер участка, сотрудник ОТК проверяют выпущенную продукцию: соответствует ли она нормам, которые заложили инженеры-конструкторы.

• Если да, то на чертеже ставится отметка каждого из этих сотрудников.
• Если нет, деталь доделывается, если есть возможность.
• Если невозможно доделать – утилизируется и изготавливается заново.

При окончательной сборке и выдаче продукции все чертежи собираются вновь, проверяются отметки, и документы сохраняются в архив в электронном виде.

Если с продукцией в будущем будет проблема, мы сможем отследить этап, на котором произошел сбой, и провести разбор ситуации, чтобы исключить повторение.

Клиентоориентированность: принцип 3

Индивидуальный подход

Заказчик хочет купить ковш для экскаватора. Клиент занимается разработкой габбро-диабазового карьера. Обращается в компанию, подбирая экскаватор под свои нужды. 

Чаще всего подборка ковша ложится на плечи менеджера по продажам. Менеджер – в 9 случаях из 10 – человек со знаниями о технике и без опыта в подборе рабочего оборудования.

Как следствие он:

• не учитывает нюансы при выборе оборудования;
• обращается к каталогам производителя;
• выбирает, с его точки зрения, необходимый ковш, например, усиленный;
• клиенту оборудование не подходит.

Однако, заказывая у нас такую продукцию, менеджер вынужден заполнить опросную карту. Она позволяет увидеть несоответствия при заказе продукции и помочь нам решить проблему, подобрав нужный в данной ситуации ковш, с необходимыми параметрами, сталями и футеровками.

Часто приходится работать в условиях: «нужен вчера». Когда клиенту необходимо осуществить экстренную поставку продукции, производство может работать в две смены, чтобы заказ был выпущен максимально быстро.

Это возможно в первую очередь благодаря тому, что наши сотрудники не только формально ознакомлены с целями компании. Они разделяют принятую в этом отношении в компании систему:

• Оперативное производство продукции.
• Сохранение качества, заложенного конструкторским отделом.
• Оперативное решение проблем, связанных с эксплуатацией оборудования.

Эти цели доводятся до сотрудников на ежемесячной планерке. Мы рассказываем специалистам производственного отдела истории успеха клиентов, различные ситуации и проблемы, с которыми они столкнулись во время работы с нашим оборудованием.

Также ежемесячно мы показываем в работе нашу продукцию (фото, видео, отзывы клиентов). Часто клиент, который покупает продукцию и сам приезжает за ней, рассказывает рабочим о том, как он ей пользуется, что нравится, а что нет. Некоторые соглашаются рассказать про свое предприятие.

Такое взаимодействие, безусловно, полезно. У рабочих пропадает абстрактный клиент, к которому уедет ковш. Возникает детальное представление о том, что именно они делают и как этим пользуются. Задают вопросы.

Не будет преувеличением сказать, что у сотрудников появляется гордость в отношении выпущенного оборудования. Это одна из нематериальных составляющих мотивации, которая стимулирует рабочих.

Человек – все, система – ничто: принцип 4

Разумеется, основная мотивация сотрудников – заработная плата. У нас сдельная система оплаты труда:

• Слесари и сварщики получают фиксированную плату на тонну сделанной продукции.

• Токари и фрезеровщики – за каждую единицу выпущенной продукции.

Это удобно обеим сторонам. Им – для подсчета заработной платы, нам – для четкого понимания коэффициента, который необходимо закладывать в себестоимость продукции.

Хорошая ставка за выполненную работу частично решает проблему с профессиональными кадрами.

Рабочим нравится, что они получают зарплату выше среднего по нашему региону. И начинает работать, как ни удивительно, сарафанное радио. Многие знают коллег с предыдущих работ очень хорошо и часто делятся информацией. Поток новых кадров стабилен.

В числе основных на нашем производстве главным образом неспецифичные профессии:

• слесарь механосборочных работ;

• сварщик на полуавтомат;

• токарь;

• фрезеровщик.

Самая большая проблема – набрать сотрудников конструкторского отдела. Там действительно нужен опыт, специфическое образование и огромный материал, который человек должен усвоить и применять.

Со своей стороны мы не делаем ничего сверхъестественного. Для рабочих есть специальная комната отдыха, чай и кофе, а также удобная раздевалка и душевые кабинки. Важную роль играет то, что оборудование новое, спецодежда регулярно меняется.

Однако ключевое – за время нашей работы сложился определенный костяк коллектива. Когда новый сотрудник проходит интервью и показывает свои навыки на пробных образцах, он по-настоящему вливается в наш коллектив. Нечестно сказать, что он дружен. Но точно присутствует товарищеская взаимовыручка и помощь. 

Процесс и результат одинаково важны: принцип 5

За неполных три года работы компании было всего два акта рекламации от заказчика. Одна пришла по причине нарушения эксплуатации оборудования, вторая была абсолютно справедливой. Мастер с нашей стороны не той стороной собрал деталь для ковша. Мы исправили недочет и оборудование оказалось рабочим.

Кроме того, в должностную инструкцию сотрудников коммерческого блока входит обязательный пункт – выяснить через неделю/месяц/квартал:

• в каком состоянии наша продукция;

• доволен ли заказчик;

• его мнение в отношении того, что необходимо добавить или исправить в продукции/работе компании.

Это позволяет постоянно совершенствовать рабочий процесс и повышать уровень выпускаемого оборудования.

Что касается достигнутых результатов и показателей, за время работы компания поставила:

• 2445 ковшей различного исполнения,

• 189 быстросъемных устройств, 

• 11 удлиненных рабочих оборудований,

• 57 грейферов,

• 614 клыков-рыхлителей.

Большинство клиентов вновь обращается в нашу компанию, заказывая дополнительные виды продукции или оборудование на другие машины.

Справка

«Балтийское оборудование» производит навесное оборудование (ковши) для таких марок спецтехники, как СAT, Volvo, Hitachi, Hyunday, Terex, Liebherr и других. Компания работает с дилерскими сетями, имеет собственную базу технологических разработок.

Основное применяемое сырье:

Конструкционные стали:

• 09Г2С – для производства ковшей общего назначения, планировочных ковшей и переходных плит.
• 10ХСНД – для производства ковшей усиленных, скальных (на экскаваторы среднего тоннажа) и кронштейнов ковша.

Износостойкие стали:

• HARDOX– для усиленных и скальных ковшей.

Высокопрочные стали:

• STRENX 700 MC – высокопрочная (конструкционная) сталь (предел текучести – 700 МПа), применяется при изготовлении удлиненного рабочего оборудования и скальных ковшей, эксплуатирующихся в экстремальных условиях.
• Dillinger S690QL – износостойкая толстолистовая сталь s690ql, свойства которой заключаются в отличном сочетании высокой твердости, усиленной прочности и хорошей ударной вязкости, является уникальным сплавом для использования в скальных ковшах, детали и компоненты которых подвергаются сильному износу твердыми минералами и другими абразивными материалами.

подробнее

Записала Мария Овсейцева

Фотоматериалы являются собственностью компании «Балтийское оборудование», защищены авторским правом.